La característica de los hornos de inducción para fundir hierro y acero es que la masa fundida no añade carbono, como los hornos de arco. Según la estructura de los hornos de inducción, existen hornos de crisol sin varillas de núcleo de hierro (alta frecuencia y baja frecuencia) y hornos tubulares con varillas de núcleo de hierro (baja frecuencia).
La piscina de metal típica de un horno de inducción tiene una fuerte agitación eléctrica y el espesor de la pared del horno es de 10 a 15 cm. Alta temperatura (horno tubular), gran cantidad de metal en el baño fundido, considerable erosión del revestimiento e intenso intercambio de calor (horno de crisol). En comparación con otros equipos de fabricación de acero, el revestimiento del horno de inducción puede ser la condición de uso más exigente. Se daña por la suave fusión del revestimiento, la erosión química, el desgaste bajo la carga de la carga del horno y la fuerte agitación del metal líquido debido a la exposición prolongada a altas temperaturas.
Por lo tanto, el material de los ladrillos refractarios debe tener alta estabilidad y alta resistencia a la acción química, alta resistencia al choque térmico y volumen fijo. Para cumplir con estos requisitos, es mejor utilizar arcilla refractaria amorfa en su conjunto para embestir el revestimiento en lugar de trozos pequeños. El revestimiento del horno de inducción para la fabricación de acero está hecho de lodo de periclasa con corindón añadido. Este lodo forma espinela durante su uso y el volumen aumenta para compensar la contracción de la periclasa. El volumen total del revestimiento es estable e incluso la zona caliente de apisonamiento se amplía ligeramente y se crea un estado de reacción previa. La porosidad variable del material de apisonamiento aumenta desde la zona caliente a la zona fría, lo que aumenta la vida útil del revestimiento. La embestida de lodo de baddeleyita en el revestimiento del horno de inducción al vacío ha dado buenos resultados en la fundición de aleaciones de precisión. El uso de lodo apisonador de baddeleyita en lugar de periclasa y corindón reduce 1,5 veces el número de inclusiones no metálicas, mejora la calidad de la fundición, su plasticidad y deformabilidad, y una serie de propiedades especiales (sensibilidad magnética, permeabilidad magnética, etc.). Al fundir hierro fundido, arrabio común y acero común, el revestimiento del horno de inducción utiliza cuarzo o lodo con alto contenido de alúmina.
En la aplicación de materiales de ladrillos refractarios, para aumentar la vida útil del revestimiento del horno, se deben tener en cuenta las siguientes cuestiones:
1. La mampostería del horno equilibrado debe lograr la misma vida útil de cada parte del revestimiento, aumentar el espesor y utilizar productos de mayor calidad en los lugares con mayor daño. Por ejemplo, materiales refractarios de dolomita, magnesio y alquitrán de alta calidad o materiales refractarios de alta calidad.ladrillos de magnesia y carbonoque son tratados térmicamente para mampostería de muñones.
2. La pulverización adecuada del revestimiento del convertidor debe tener medidas de pulverización sistemáticas para obtener una larga vida útil. La aplicación de un sistema de disparo sistemático puede garantizar que el convertidor obtenga los indicadores técnicos y económicos especificados de acuerdo con la vida útil del revestimiento. El material de pistola generalmente utiliza una mezcla de arena de dolomita y magnesia y el contenido de CaO es inferior al 10% del polvo fino puro. El mejor método de disparo es el disparo con llamas. Para mejorar la eficiencia del disparo, se debe conocer con la mayor precisión posible el grado de daño del revestimiento. La relación entre la temperatura de la carcasa y el grado de daño del revestimiento del convertidor de oxígeno se mide mediante un dispositivo de radiación infrarroja de caja oscura. El aumento del daño en el revestimiento hace que aumente la temperatura de la carcasa y cambie la intensidad de la radiación infrarroja. El famoso medidor láser de espesor del revestimiento, que puede comprobar el cambio en el espesor del revestimiento, tiene una precisión de menos de 1 mm según el período de funcionamiento del convertidor. El medidor de espesor puede monitorear el estado del revestimiento, evaluar objetivamente la influencia de los factores del proceso en la tasa de daño del revestimiento y determinar la distribución de la capa de pistola.
3. Mejorar el método de soplado de oxígeno. El método de soplado de oxígeno de la producción de acero con convertidor de oxígeno se ha mejorado continuamente, y el soplado superior desde arriba y el soplado inferior de abajo hacia arriba, mientras se sopla una aleación sólida en polvo, se utiliza gas inerte para agitar el baño fundido, etc. , para mejorar la vida útil de los materiales de ladrillo refractario, es necesario mejorar la pureza de las materias primas. Dado que la escoria y el metal mojan y protegen el revestimiento refractario, el revestimiento no debe construirse mecánicamente, se debe controlar con precisión el daño del revestimiento y se debe mejorar el método de pulverización.
4. Utilice salpicaduras de escoria para proteger el horno. De acuerdo con el principio de que la concentración de MgO en la escoria se sobresatura y luego salpica el revestimiento del horno para formar un "tumor fundido" (descrito anteriormente), alguien en los Estados Unidos inventó la tecnología de protección del horno contra salpicaduras de escoria del convertidor (haciendo que la escoria salpique uniformemente en todo el revestimiento del horno, equilibrar su velocidad de fusión requiere equipos sofisticados y una operación precisa) para que la vida útil del revestimiento del convertidor alcance los 10,000~15,000 hornos. La vida útil del convertidor de 300 toneladas de China Baosteel alcanzó los 14.{7}} hornos, resolviendo el problema del revestimiento del convertidor.
