Los moldes refractarios generalmente se usan en el área desde la cámara de humo de la cola del horno hasta el ciclón precalentador. Después del tratamiento conjunto, el aumento de componentes dañinos como álcali, cloro y azufre en el sistema conduce a costra severa. En general, la línea del horno aumentará el sistema de limpieza de costras. Además de la erosión de componentes dañinos como el azufre y el álcali, la vibración mecánica (como el cañón de aire) también aumenta la carga del fundible, y también aumenta el riesgo de separación entre la capa de aislamiento de la placa de silicato de calcio y la capa de trabajo de la carcasa.
El daño de Castables se ve muy afectado por la calidad de la construcción. El daño común proviene de problemas en el control de calidad, como la instalación de anclaje, la humedad (agente de mezcla) de construcción fundible, tiempo de mezcla, reserva de juntas de expansión y uniformidad de vibración. Aquí discutimos principalmente la situación en la que el daño de los anclajes de metal estrechamente relacionado con el tratamiento conjunto conduce a la falla de los castibles refractarios. Hay dos situaciones comunes: una es que el ancla de metal en el fundible está completamente quemado; El otro es que el ancla de metal se rompe en el moldeo. En condiciones de trabajo, los anclajes no solo deben soportar la carga mecánica generada por el peso del fundible y la capa de aislamiento, sino también resistir la erosión termoquímica de sales dañinas como álcali, cloro y azufre. Dado que la porosidad del castable es mayor que la del ladrillo refractario, la tasa de erosión del fundible por componentes nocivos es mayor que la del ladrillo refractario, lo que resulta en el pelado de la capa de trabajo. Aunque los componentes de amortiguación (SIC, SIO2, etc.) se agregan a los castibles refractarios, el efecto del uso sigue siendo insatisfactorio.
La erosión de los anclajes de metal es más complicada, generalmente corrosión de alta temperatura en condiciones de trabajo y corrosión a baja temperatura durante el apagado del horno, entre los cuales la corrosión de alta temperatura es el factor de daño principal. La corrosión de alta temperatura ocurre principalmente en forma de oxidación metálica en condiciones de trabajo y componentes nocivos que destruyen la capa protectora de óxido en la superficie del metal y luego corroe la matriz de metal, que se manifiesta en el pelado de la piel de óxido. La velocidad de formar la piel de óxido se acelera con el aumento de la temperatura de uso y la concentración de componentes dañinos, y finalmente se manifiesta tan completa como se muestra en la Figura 1. La corrosión de baja temperatura ocurre principalmente durante el período de apagado del horno. Los componentes dañinos se adhieren a los materiales y el revestimiento en forma de álcali, cloro y compuestos de azufre, absorben la humedad en el aire, forman una película ácida para corroer las partes metálicas del ancla y la carcasa, y generar óxido. Este fenómeno es más común en lugares con alta humedad del aire. Si la corrosión caliente y fría se produce repetidamente durante la operación del horno rotativo, la tasa de corrosión se acelerará en gran medida.
Si la capa de aislamiento se encoge y se separa de la capa de trabajo durante la operación, esta brecha formará un efecto chimenea, lo que conducirá a un círculo vicioso de gas dentro de la brecha. Con el enriquecimiento de componentes dañinos, el ancla de metal estará directamente corroeada por el gas (cuanto mayor es la temperatura, más obvia), y la fragmentación de la fase σ inherente del ancla de metal (que ocurre a 750 ~ 900 grados) se superpone, lo que es muy fácil de desconectar desde el punto de estrés máximo, y el ancla está desconectado desde el medio. Es muy probable que esta corrosión ocurra si la capa de aislamiento utiliza tablas de silicato de calcio más gruesas o de múltiples capas durante la construcción, las articulaciones de expansión no se establecen adecuadamente y los materiales inflamables como las tablas de madera se utilizan como articulaciones de expansión.
