EL IMPORTANTE PAPEL DE LAS MATERIAS PRIMAS Y ADITIVOS REFRACTARIOS DE MAGNESIO-CALCIO EN EL RENDIMIENTO DEL PRODUCTO

Los refractarios a base de magnesio-calcio tienen una serie de excelentes propiedades, especialmente la función de purificar el acero fundido. En la actualidad, los refractarios de magnesia-calcio se utilizan principalmente para el revestimiento de artesas de colada continua, cucharas de refinación fuera del horno AOD, hornos VOD, hornos eléctricos, convertidores y zonas de cocción de grandes hornos de cemento de proceso seco, etc. En el futuro, este tipo de material tendrá una gama más amplia de aplicaciones. perspectivas de aplicación. La arena de magnesio y calcio es la principal materia prima para la producción de refractarios de magnesio y calcio, y sus propiedades afectan directamente el uso de los productos. Por lo tanto, se estudian los efectos de diferentes contenidos de polvo ultrafino de dolomita y diferentes temperaturas de cocción en la microestructura de la arena de magnesio y calcio. Los refractarios de magnesio y calcio de alta calidad con baja conductividad térmica, buenas propiedades mecánicas y resistencia a la corrosión juegan un papel importante.
1 prueba
1.1 Materias primas y plan de pruebas
En este experimento, se utilizó polvo de dolomita ligeramente quemado como materia prima principal, y se agregaron diferentes contenidos de polvo ultrafino de dolomita, y la composición química de las materias primas y los aditivos se determinó mediante un analizador de fluorescencia de rayos X.
El polvo calcinado ligero molido se pasó a través de un tamiz de malla 180-, y el polvo calcinado ligero sin aditivos se usó como muestra en blanco, y luego el polvo ultrafino de dolomita con un tamaño de partícula de aproximadamente 300-500 nm se molido por un molino de bolas durante 48 horas al 3 por ciento. , se añadió 6 por ciento y 9 por ciento de la cantidad de adición (w) al polvo ligeramente quemado.
1.2 Proceso de prueba y pruebas de rendimiento
Los ingredientes se mezclan de acuerdo con el plan de prueba, y los materiales mezclados se colocan en los moldes de tabletas respectivamente, y se adopta el método de prensado en seco. mm y una probeta cilíndrica de 10 mm de altura. Marque el número de serie, póngalo en un horno de secado y séquelo a 95 grados durante 24 h. Las muestras secas se calcinaron en un horno de alta temperatura, se mantuvieron a 1500 y 1600 grados durante 2 h y se enfriaron a temperatura ambiente de forma natural. El microscopio electrónico de barrido de emisión de campo Zeiss-ΣIGMA HD producido por Zeiss Company en Alemania se usó para observar la microestructura y la morfología, y el software Nano Measurer se usó para analizar el tamaño de poro de las imágenes del microscopio electrónico después de disparar a 1600 grados.
2 Resultados y discusión
Se puede ver en las imágenes de microscopio electrónico 500 veces de las muestras sin aditivos tratados a 1500 y 1600 grados que con el aumento de la temperatura de calcinación, la porosidad de la arena de magnesio y calcio no cambia mucho, y se puede ver que la temperatura no tiene ningún efecto sobre la estructura de la arena de magnesio y calcio. gran impacto.
Se puede ver en las imágenes de microscopio electrónico de 500x de las muestras que el aditivo es polvo superfino de dolomita y su contenido (w) es 3 por ciento, 6 por ciento y 9 por ciento a 1500 grados, la adición de polvo fino de dolomita superfina es mayor que eso sin la adición de polvo superfino de dolomita. La distribución del polvo fino de dolomita es más uniforme, la porosidad aparente aumenta y el efecto es mejor cuando se agrega un 6 por ciento (w) de dolomita ultrafina. La imagen se procesa con el software Nano Measurer y el diámetro del estoma en la imagen del microscopio electrónico se puede analizar para obtener un histograma (consulte la Figura 2). Se puede ver en el histograma: cuando el contenido de dolomita es del 3 por ciento (w), alrededor del 88,53 por ciento de los poros tienen un diámetro de poro de 1 a 6 μm, y los diámetros de poro restantes son todos de 6 a 11 μm; cuando el contenido de dolomita es del 6 por ciento (w), alrededor del 86.37 μm por ciento de los poros se concentran en 1-3.8 μm, alrededor del 12.13 por ciento de los poros están en el 3.{{23 }}.9 μm, y 1.52 por ciento de los poros están en 7.3-9 μm; cuando el contenido de dolomita es del 9 por ciento (w), aproximadamente el 82,35 por ciento El diámetro de los poros de 1-8,2 μm, aproximadamente el 17,64 por ciento del diámetro de los poros es de 8,2-13 μm. Cuando el contenido de polvo ultrafino de dolomita es del 6 % (p), el número de poros es mayor y, en comparación con el 3 % y el 9 % (p), en este momento, los poros son más pequeños y la distribución es más uniforme.
A partir de las imágenes SEM de 500-pliegues de las muestras con un contenido de polvo ultrafino de dolomita (w) del 3 %, 6 % y 9 % a 1600 grados, las imágenes se procesaron con el software NanoMeasurer y el diámetro de los poros en las imágenes SEM se pudieron analizar y se obtuvo la forma columnar. imagen. Se puede ver en el histograma: cuando el contenido de dolomita es del 3 por ciento (w), alrededor del 84,78 por ciento de los poros tienen 1-5,8 μm de diámetro y los poros restantes tienen 5,8-17 μm ; cuando el contenido de dolomita es del 6 por ciento (w), alrededor del 82,61 por ciento de los poros están concentrados en 1-6 μm, alrededor del 13,05 por ciento de los poros están en 6-11 μm y el 1,45 por ciento de los poros están en el rango de 23.5-26 μm, lo que puede deberse a la distribución desigual de los aditivos durante la mezcla. Está más concentrado; cuando el contenido de dolomita es del 9 por ciento (w), aproximadamente el 87,18 por ciento de los poros tienen un diámetro de poro de 1-9 μm, y aproximadamente el 12,81 por ciento de los poros tienen un diámetro de 9-17 μm.
Se puede ver a partir del análisis anterior que los poros en la arena de magnesio y calcio sinterizada con polvo ultrafino de dolomita son en su mayoría poros circulares, los poros son de diámetro pequeño, de distribución uniforme y en su mayoría ubicados en el cristal; El micropolvo de grado tiene una gran área de superficie específica y alta actividad, lo que puede promover la sinterización. Cuando la temperatura de sinterización es de 1500 y 1600 grados, la cantidad de adición de polvo ultrafino de dolomita es del 6 por ciento (w), que es más adecuado. En comparación con el contenido de 3 por ciento y 9 por ciento (w), el diámetro de los poros es más pequeño y la distribución es más uniforme. , se puede ver que la temperatura tiene poco efecto sobre él.
3 Conclusión
El polvo de dolomita de combustión ligera en el área de Dashiqiao se usó como matriz de materia prima y el polvo de dolomita superfino se usó como aditivo. Después de formar tabletas y moldear, se calcinó a una temperatura de 1500 y 1600 grados y se observó su microestructura mediante microscopía electrónica de barrido. El efecto del contenido de polvo superfino en la microestructura de la arena de magnesio y calcio. Cuando la adición de polvo superfino de dolomita es del 6 por ciento, la cantidad de poros es grande, el diámetro de los poros es relativamente pequeño y la distribución es relativamente uniforme.