Las piezas prefabricadas refractarias tienen las ventajas de una construcción conveniente en el sitio, una vida útil rápida y prolongada, y se utilizan cada vez más en el campo de los hornos industriales de alta temperatura.
Su proceso de producción es relativamente simple, básicamente según el proceso de dosificación, agitación, moldeado, secado y otros procesos. Sin embargo, a menudo hay algunos problemas en el proceso de producción. Este documento analiza principalmente los problemas comunes en la producción y cómo abordarlos.
1. Pulverización de impurezas en clínker de bauxita
El clínker de bauxita es una de las materias primas refractarias comúnmente utilizadas para materiales refractarios, y su calidad tiene un gran impacto en el rendimiento de los productos refractarios. El clinker de bauxita, es decir, el clinker de bauxita, está hecho de bauxita mediante calcinación a alta temperatura, y su contenido de Al2O3 debe ser superior al 50 por ciento. El contenido de impurezas en el producto no debe exceder el 2 por ciento, y no se deben mezclar inclusiones extrañas como piedra caliza, loess, alto contenido de calcio y alto contenido de hierro. Debido a las características de distribución geológica del mineral de bauxita en bruto, a menudo se asocia con piedra caliza, loess, etc. Si la selección después de la calcinación no es suficiente, la piedra caliza y otras impurezas se mezclarán con el clínker de bauxita. En el proceso de secado, cocción o uso, debido a la pulverización de la piedra caliza, aparecen defectos locales de picaduras en el producto, lo que no solo afecta la calidad de apariencia del producto, sino que también afecta la calidad interna del producto. Por lo tanto, antes de utilizar el clínker de bauxita, es necesario realizar la inspección de la tasa de pulverización. Después del secado a temperatura de grado, después de pasar por un tamiz de 3 mm, el peso de las partículas en el tamiz se denomina M2, y la velocidad de pulverización se puede expresar como:
Tasa de pulverización (porcentaje)=(M1-M2)/M1×100 por ciento
Es aconsejable que la tasa de pulverización no supere el 0,20 por ciento. Si la tasa de pulverización medida es demasiado alta, para garantizar la calidad del producto, el lote de materias primas debe ser pretratado, que puede impregnarse con agua, secarse y tamizarse antes de su uso.
2. Polvo de corindón marrón
Entre los refractarios sin forma, el corindón se usa como agregado refractario y polvo, que se usa cada vez más y ha logrado resultados notables. El corindón generalmente está hecho de alúmina o bauxita industrial después de la sinterización o electrofusión, incluido el corindón blanco, el corindón subblanco, el corindón tabular, el corindón con alto contenido de alúmina, el corindón marrón, etc. Entre ellos, el corindón marrón se produce fundiendo material con alto contenido de alúmina, carbón y Limaduras de hierro como principal materia prima. El proceso de fundición se divide en dos tipos: horno de descascarillado y horno de vaciado. El grado de cristalización de las diferentes partes del material producido por el horno de descascarillado es bastante diferente y, al mismo tiempo, la distribución del hierro es más amplia. El corindón marrón producido por el horno de descarga tiene una calidad uniforme y una buena densidad corporal, pero debido a la calidad uniforme, la clasificación es menor y el índice integral puede ser ligeramente peor. De acuerdo con la práctica de producción, es mucho más probable que la alúmina fundida marrón producida por el horno de descascarillado se pulverice que la producida por el horno de vaciado. Si se usa corindón marrón con alta tasa de pulverización para producir piezas prefabricadas, después de la cocción a alta temperatura, la pulverización y el agrietamiento ocurren localmente en la superficie del producto, lo que no solo afecta la calidad del producto, sino que también reduce en gran medida la tasa de aprobación de la cocción y aumenta el costo de producción. Debido a que el uso de corindón marrón con alta tasa de pulverización tiene serios problemas de calidad, es necesario probar la tasa de pulverización.
En la actualidad, no existe un método de detección y un estándar para la tasa de pulverización. Los métodos utilizados en este trabajo son los siguientes:
Prueba cualitativa: es decir, para cada lote de corindón marrón, se prefabrica un producto según una fórmula determinada. Después del secado, se cuece a una temperatura baja de 600 grados C o 1 000 grados C para ver si se agrieta, para juzgar si el lote de corindón marrón es pulverulento o no. cambiar.
Detección cuantitativa: Tomar una muestra de cierto tamaño de partícula con un peso de M3, generalmente con un tamaño de partícula de 3-1 mm, hervirla en agua durante 60 min en una olla a presión (o tratarla en un horno eléctrico a {{ 3}} grado × 1 h), y observe sus partículas después del secado. El cambio de color y tamaño de partícula, después de pasar por una malla de 1 mm, el peso del material en la malla se registra como M4, y la tasa de pulverización se puede expresar como:
Tasa de pulverización (porcentaje)=(M3-M4)/M3×100 por ciento
La tasa de pulverización probada no es más de 0.10 por ciento según lo calificado. Para diferentes productos refractarios, el estándar de control de la tasa de pulverización puede ser diferente.
3. Estratificación ascendente de preformas de magnesio y aluminio que contienen micropolvo de silicio
En el proceso de producción de preformas de magnesio y aluminio que contienen micropolvo de silicio, la superficie de formación a menudo se eleva, lo que da como resultado el fenómeno de la delaminación del producto, lo que afectará gravemente la vida útil y el rendimiento de los productos refractarios. Hay dos tipos de micropolvo de SiO2: uno está hecho de sílice de alta pureza y el otro es un subproducto de la producción de silicio metálico o ferrosilicio. El micropolvo de silicio habitualmente utilizado en materiales refractarios se refiere a estos últimos. Es esférico hueco, activo, no aglomerado y tiene buenas propiedades de relleno. Tiene reacción puzolánica a temperatura ambiente y forma mullita con Al2O3 a alta temperatura, lo que es beneficioso para la resistencia del moldeable. mejorar. Pero debe tener propiedades físicas y químicas estables, de lo contrario afectará el rendimiento del producto. En el proceso de producción de preformas refractarias, a menudo hay fluctuaciones en las propiedades de moldeo de los productos debido a la sustitución por lotes de micropolvo de silicio en las materias primas. Entre ellos, el desempeño más evidente es el ascenso y la estratificación de los productos formados.
El método para tratar el problema de la estratificación ascendente es: en primer lugar, tamizar el micropolvo de silicio usado para homogeneizar su composición; en segundo lugar, en el proceso de mezcla, aumente la cantidad de retardador agregado, aumente adecuadamente la cantidad de agua agregada y, al mismo tiempo, de manera adecuada. Extienda el tiempo de agitación húmeda y luego déle forma; finalmente, reduzca adecuadamente la temperatura de curado del producto, lo que básicamente puede resolver el problema.
4. Tapajuntas de preformas de espinela de corindón que contienen micropolvo de aluminio
En la producción de refractarios sin forma, el micropolvo de Al2O3 también es uno de los polvos refractarios de uso común. - El polvo ultrafino de Al2O3 se fabrica calcinando alúmina industrial. Se caracteriza por una buena dispersión, partículas pequeñas, fácil sinterización a alta temperatura y efecto de volumen pequeño. Las preformas de espinela de corindón que contienen polvo de aluminio aparecen a menudo en la producción. Durante el proceso de curado después del moldeado, aparece una capa de líquido blanco lechoso y hoyos de panal en la superficie de moldeo, y las burbujas se desbordan de los hoyos. Después de eliminar el líquido en la superficie de moldeo, se encuentra que la superficie de moldeo está compuesta básicamente de polvo, este fenómeno se denomina fenómeno de "inundación", y el grosor de la capa de polvo en la superficie de moldeo varía con el grado de parpadeo.
El problema de las inundaciones es más evidente en invierno, lo que conlleva graves peligros ocultos para la calidad de las piezas prefabricadas refractarias, lo que da como resultado una estructura irregular, baja resistencia, reducción de la resistencia al choque térmico y a la erosión, y una vida útil reducida. Después de mucha investigación y análisis, se encontró que el agua de evaporación tiene cierta relación con el contenido de óxidos metálicos K2O y Na2O en la materia prima polvo de aluminio. Cuando el contenido está por encima del 0.2 por ciento, las partes prefabricadas se forman con el material mezclado con este polvo de aluminio, y básicamente no hay fenómeno de destello; cuando el contenido está por debajo del 0.1 por ciento, el material mezclado se utiliza para la producción de piezas prefabricadas. Se producen inundaciones, incluso bastante graves.
Para el problema de las inundaciones, se pueden utilizar los siguientes métodos para aliviarlo o resolverlo. ①Sobre la base de la cantidad normal de agua agregada, reduzca adecuadamente la proporción de {{0}}.1~0.3 por ciento; ②Ajuste la proporción de adición de retardador y acelerador, aumente adecuadamente la proporción de coagulante y reduzca la proporción de retardador; ③ Aumente correctamente la moldura después de la temperatura de curado; ④ Al mezclar, agregue una pequeña cantidad de polvo fino de magnesia fundida, y la cantidad adicional no debe exceder el 0,5 por ciento.
5. Tratamiento a alta temperatura de ganchos prefabricados prefabricados.
El tratamiento a alta temperatura de piezas prefabricadas con ganchos empotrados es también uno de los problemas que se encuentran a menudo en la producción de piezas prefabricadas refractarias. La temperatura de tratamiento a alta temperatura mencionada aquí se refiere a 1100 grados o más. Por lo tanto, no se puede disparar directamente como de costumbre, pero se deben tomar ciertas medidas de protección para evitar el disparo y la oxidación del anzuelo de metal.
Para ello, en primer lugar, se utilizaron para el ensayo las barras de acero del mismo espesor que los ganchos, y se ensayaron tres conjuntos de esquemas: soterramiento de carbono; recubrir la barra de acero con pintura antioxidante; envolviendo la barra de acero con algodón refractario y luego usando el moldeable como capa externa antioxidación.
Cocción en un horno de alta temperatura, los resultados de la prueba: las barras de refuerzo cocidas con carbón enterrado están intactas; las barras recubiertas con pintura antioxidante son las que se rompen con mayor severidad; la sección de la armadura donde el hormigonable se utiliza como capa externa antioxidación, porque el hormigonable aparece durante el proceso de cocción. La oxidación parcial se produce debido a las microfisuras y el espesor de la capa de óxido es de 1-2 mm.
Se puede ver que el tratamiento de entierro con carbón es la mejor opción. Durante el tratamiento de entierro de carbono, se debe tener en cuenta que se puede realizar un tratamiento de entierro de carbono parcial o total de acuerdo con las características estructurales de las piezas prefabricadas.
