La proporción de refractarios monolíticos en todo el refractario está aumentando, y el mayor aumento es el moldeable, que se debe principalmente al desarrollo de tecnología moldeable combinada con bajo contenido de cemento y cemento ultrabajo. Por lo general, se utilizan hormigones refractarios de bajo contenido de cemento con cemento de aluminato como aglomerante. En este producto, una parte considerable de los productos son propensos a sufrir algún daño en la superficie del cuerpo verde durante el proceso de mantenimiento después de la construcción, lo que puede causar daños en la superficie. La pulverización y el desconchado, en casos severos, conducirán directamente a la pérdida de la fuerza de unión del cuerpo verde y la pulverización y el colapso.
Los moldeables refractarios con bajo contenido de cemento son una gran pérdida, especialmente para grandes bloques prefabricados moldeables. Por ejemplo, la pulverización superficial de bloques prefabricados de zanja de hierro y zanja de escoria de alto horno es particularmente grave. Por lo tanto, en vista de este fenómeno, se investiga el mecanismo de daño. Analizó y desarrolló métodos prácticos y contramedidas para evitar o mitigar daños en la superficie.
Por lo general, en el proceso de curado natural después de la producción, dentro de las 24 horas es la etapa de escape de reacción natural, el cuerpo verde está ligeramente caliente y la superficie se endurece lentamente. Después de 3 a 5 días de la colocación, la superficie aparecerá desconchada. Hay partículas finas blancas alrededor, presione suavemente con las manos para descubrir que la superficie de 3 ~ 5 mm se ha vuelto suave, y se ha pulverizado y despegado gradualmente, y algunas incluso alcanzan los 10 ~ 15 mm, lo que inevitablemente afectará la resistencia estructural del producto, lo que resultará en una vida útil del producto muy reducida e incluso no se puede utilizar. Las razones se analizan de la siguiente manera:
1. Pulverización superficial causada por "impurezas alcalinas"
Las principales materias primas refractarias, el cemento y las mezclas de sal de sodio contienen sodio soluble. En las materias primas refractarias de baja calidad, el contenido de impurezas de metales alcalinos suele ser relativamente alto y la mezcla también introducirá iones de sodio. Con el aumento de cemento, aumenta la alcalinidad del sistema y, al mismo tiempo, se generan fases minerales relativamente más hidratadas, y se producen una serie de reacciones en presencia de estos álcalis solubles. Cuando el álcali soluble se disocia con agua, reacciona con el dióxido de carbono en el aire para producir carbonato y, al mismo tiempo, el cemento se hidrata y los dos continúan reaccionando. Continúa descomponiendo la calcificación. Siempre que haya producto de hidratación de cemento, la reacción anterior se llevará a cabo en un ciclo, y el producto se descompondrá continuamente y el cuerpo se dañará desde el exterior hacia el interior. La presencia de álcali soluble aumenta la solubilidad del CO2, que es un requisito previo importante para la reacción rápida. Cuanto mayor sea la alcalinidad del sistema, más fases minerales hidratadas y más favorable será la reacción para proceder.
2. Temperatura y humedad ambiente para el mantenimiento
Después de moldear y formar el molde, la temperatura de curado suele ser de 15-20 grados. Para aumentar la fuerza de curado, el bloque prefabricado grande ingresará al horno de baja temperatura para curarse a 30-35 grados. Después de la observación, el aumento de la temperatura de curado puede fortalecer el cuerpo verde. La resistencia y la vida útil del cuerpo verde y el fenómeno de pulverización en la superficie del cuerpo verde se reducen correspondientemente. Se puede ver que la temperatura y la humedad del entorno de mantenimiento del cuerpo verde son un factor importante en el daño. En términos generales, cuanto mayor es la humedad, más fácil es humedecer los poros de su cuerpo y la disociación del álcali soluble es más fácil en condiciones húmedas.
3. La influencia de la densidad del cuerpo verde.
La densidad del cuerpo verde también es un factor importante que hace que su superficie se pulverice. Cuando la densidad del cuerpo verde es baja, la porosidad aumenta y el agua y el dióxido de carbono en el aire pueden difundirse más fácilmente en el cuerpo verde, causando daños al cuerpo. La reacción ocurre, haciendo que el cuerpo verde se descomponga y pulverice desde el exterior hacia el interior.
4. Control del entorno de construcción
Mejorar la resistencia inicial Para reducir y reducir el grado de contacto entre la superficie y el aire, se adopta el método de recubrimiento de la superficie para cerrar los poros de la superficie y tratar de aislar la difusión de dióxido de carbono y vapor de agua en su cuerpo, evitando así la reacción de daño. Al mismo tiempo, para secar el cuerpo verde lo antes posible, se refuerza el aislamiento térmico del taller y, si es necesario, el cuerpo verde se coloca en un horno de baja temperatura para secarse y luego desmoldearse, de modo que el cuerpo verde se puede endurecer dentro del período de curado óptimo de 36 h para garantizar la resistencia del cuerpo de fundición. .
A través del análisis anterior de las razones del daño a la superficie del cuerpo del bloque prefabricado de moldeables refractarios con bajo contenido de cemento, de acuerdo con las correspondientes soluciones y pruebas en producción, se han logrado resultados obvios. Al mismo tiempo, la cantidad de agua añadida durante la construcción se redujo en un 2 %, lo que aumentó la resistencia en casi 10 MPa, lo que desempeñó un papel importante en la mejora de la vida útil del bloque prefabricado.
