La selección deladrillos refractariosPara el revestimiento del horno de cal se relaciona directamente con la eficiencia de la operación del horno, la seguridad de producción y el costo de mantenimiento. En el proceso de mantenimiento del revestimiento del horno, es necesario hacer coincidir científicamente los indicadores de rendimiento de los materiales refractarios en combinación con las características estructurales del cuerpo del horno, los parámetros del proceso y las características del material. El siguiente análisis se lleva a cabo a partir de tres dimensiones: estrategia de selección de área clave, coincidencia de rendimiento del material y control de procesos de construcción.
1. Estrategia de selección de área clave
El revestimiento del horno de cal se puede dividir en cuatro áreas principales: sección de precalentamiento, zona de transición, zona de disparo y zona de enfriamiento de acuerdo con el gradiente de temperatura. Existen diferencias significativas en los requisitos de rendimiento de los materiales refractarios en cada área.
La temperatura en la sección de precalentamiento es de 1000-1050 grados, y el impacto de las partículas del material y el estrés térmico se alternan. Se recomienda usar densos ladrillos refractarios de arcilla o ladrillos colgantes de alta resistencia, y lanzarlos en su conjunto conmoldes de fibra de acero reforzados
El rango de fluctuación de temperatura de la zona de transición es de 1200-1300 grados, y es necesario considerar la estabilidad del choque térmico. Los ladrillos de mullita B-HM55 son la primera opción en esta área debido a su bajo coeficiente de expansión térmica y resistencia al choque térmico de más de 50 veces.
La temperatura de la zona de disparo es tan alta como 1400-1500 grados, y se debe tener en cuenta tanto la refactoridad como la resistencia a la corrosión alcalina. Los ladrillos de espinela ricos en magnesio forman una solución sólida de espinela de hierro de magnesio al agregar Fe₂o₃, que aún mantiene las características de microesexpansión a una temperatura alta de 1500 grados y resiste efectivamente la erosión de CAO.
La temperatura de la zona de enfriamiento es de 1300-1400 grados, y la conductividad térmica y el rendimiento de aislamiento térmico deben equilibrarse. La conductividad térmica de los ladrillos refractarios de alta alúmina KE-70 alcanza 2.5W/(m · k), y se combinan con molestables de mullita livianos para formar una estructura compuesta, lo que aumenta la eficiencia de enfriamiento en un 25% y reduce la pérdida de calor de la superficie.
2. Puntos clave de la coincidencia de rendimiento del material
Los siguientes parámetros de rendimiento deben considerarse en la selección: refractariosidad: la zona de ardor debe usar materiales con una refractoridad de mayor o igual a 1790 grados, como ladrillos de espinela de aluminio de magnesio. Resistencia al choque térmico: el material de la zona de transición debe cumplir ΔT mayor o igual a 300 grados /ciclo de choque térmico de tiempo /tiempo. Resistencia alcalina: la tasa de erosión de la CAO del material de la zona de combustión debe ser inferior o igual a 0.5 mm/año. Resistencia mecánica: la resistencia a la compresión de temperatura ambiente del material de la sección de precalentamiento debe ser mayor o igual a 80MPa.
3. Puntos clave del control del proceso de construcción.
Método de mampostería: la zona de ardor adopta la tecnología de anclaje de placa seca y sin fuego sin fuego para reducir la concentración de tensión térmica. Diseño de juntas de expansión: las juntas de expansión de 3-5 mm se establecen para cada metro de revestimiento del horno, lleno de algodón de fibra de cerámica. Inspección de calidad: un telémetro láser se usa para detectar el error de la junta de ladrillo refractario y controlarlo dentro de ± 1 mm. Al establecer un modelo de selección tridimensional de "proceso regional de materiales", el ciclo de mantenimiento del revestimiento del horno puede extenderse en un 40% y el consumo de energía por tonelada de cenizas puede reducirse en un 15%.
