La llamada instalación del horno se refiere al proceso de operación de disposición y apilamiento racional de ladrillos que cumplen con las condiciones técnicas de los productos semielaborados en el horno de acuerdo con las características estructurales del horno y los requisitos del sistema térmico cuando se quema el producto. . Para los hornos de túnel, también se le llama carro de carga (horno).
Para lograr el propósito mencionado anteriormente, es necesario formular el diagrama de instalación del horno y los procedimientos técnicos de operación para la instalación del horno con el fin de unificar la operación de instalación del horno. Aunque el diseño del horno túnel y el horno de llama invertida tienen sus propias características, por ejemplo, el horno túnel instala los ladrillos en el carro del horno, mientras que el horno de llama invertida carga los ladrillos directamente en el horno. Los principios básicos que deben dominarse al dibujar siguen siendo los mismos. Tales como transferencia de calor, posiciones de carga del horno de diferentes tipos de ladrillos, etc. A continuación se toma la instalación de un horno túnel como ejemplo para ilustrar algunos principios básicos de la elaboración de un diagrama de instalación del horno.
Al formular un plan de instalación de un horno túnel, generalmente se consideran los siguientes aspectos:
1. Determine la altura y el método de instalación del horno según los diferentes tipos de ladrillos. Generalmente, la altura del horno de ladrillos de magnesia y ladrillos de aluminio de primera clase es 1-1.1m; los ladrillos de sílice son 1-1.7m; los ladrillos de arcilla están en algún punto intermedio. La mayoría de los métodos de instalación de ladrillos son de instalación plana, mientras que los ladrillos de sílice son de instalación vertical y los ladrillos de arcilla son de instalación lateral.
2. De acuerdo con los diferentes tipos de ladrillos, determine la relación de carga del horno de ladrillos de forma general y ladrillos de forma especial. Generalmente, la proporción de ladrillos de forma especial y ladrillos de forma general en el mismo vagón de horno es de aproximadamente 4:6. Al mismo tiempo, de acuerdo con los diferentes tipos de ladrillos, determine diferentes tipos de posiciones de instalación del horno. Generalmente, los ladrillos de tipo estándar y ordinario se instalan en la parte inferior, y los ladrillos de formas especiales se instalan en la parte superior, y algunos ladrillos de formas especiales o ladrillos que son fáciles de romper durante la cocción se empaquetan (los ladrillos se envuelven).
3. Con la premisa de garantizar la calidad de la cocción, aumentar la densidad de los ladrillos (es decir, la cantidad de ladrillos por unidad de carro del horno) para aumentar la producción y reducir el consumo de combustible.
4. Asegurar un flujo de gas normal y buenas condiciones de transferencia de calor durante la cocción de los ladrillos.
Por lo tanto, en la producción de materiales refractarios, los requisitos básicos para la calidad del horno son garantizar que las pilas de ladrillos sean planas, estables y rectas, evitar que los ladrillos se peguen debido a la cocción a alta temperatura y reducir la distorsión de los productos cocidos. Para cumplir con los requisitos anteriores, generalmente se rocía uniformemente una capa de arena con un tamaño de grano de 0.5-3mm entre cada capa de ladrillos cuando se instala el horno. Los productos con diferentes propiedades tienen diferentes requisitos para el relleno de arena en el horno. Por lo general, los ladrillos de arcilla y los ladrillos con alto contenido de alúmina utilizan arena de sílice, virutas de bauxita, cáscara de arroz o ceniza de cáscara de arroz; los ladrillos de sílice usan arena de ladrillo de sílice residual o arena de sílice; Los ladrillos de magnesia se utilizan mineral de magnesia o cromo.
1. disparar
Los ladrillos se someten a una serie de reacciones físico-químicas durante el proceso de cocción para que sean compactos, aumenten su resistencia, mantengan un volumen estable y garanticen dimensiones externas precisas.
1. Tres etapas del proceso de cocción
Durante la cocción de materiales refractarios, todo el proceso de cocción se puede dividir en tres etapas según las características cambiantes del producto:
(1) La etapa de calentamiento, es decir, desde el momento en que el producto ingresa al horno o se enciende hasta el momento en que el producto alcanza una temperatura superior para la cocción. En esta etapa, los ladrillos se calientan, se descargan la humedad residual y la humedad de cristalización química, la descomposición de ciertas sustancias y la formación de nuevos compuestos, la transformación policristalina y la formación de fase líquida, etc., incluida la descomposición de aglutinantes orgánicos e inorgánicos, aditivos, oxidación y combustión, etc., liberan CO2, agua y otras moléculas pequeñas. En esta etapa, debido a las razones anteriores, se reduce el peso de la pieza en bruto, se aumenta la porosidad y se reduce la resistencia.
A medida que aumenta la temperatura, se alcanzan la temperatura de formación de la fase líquida y la temperatura de síntesis de la fase. Debido al proceso de difusión, flujo, disolución, precipitación y transferencia de masa de la fase líquida, las partículas se acercan aún más bajo la acción de la tensión superficial de la fase líquida para promover la densificación del cuerpo verde. Se aumenta la resistencia, se reduce el volumen, se reduce la porosidad y se sinteriza el cuerpo verde.
(2) La etapa de conservación del calor a mayor temperatura de cocción. Varias reacciones en el cuerpo verde tienden a ser completas y suficientes, el número de fases líquidas aumenta, la fase cristalina crece aún más y los ladrillos verdes alcanzan la densificación.
Durante el proceso de cocción del producto, no solo la superficie debe alcanzar la temperatura de cocción, sino que el interior del producto también debe alcanzar la temperatura de cocción. Este proceso de homogeneización de temperatura se logra por transferencia de calor, y requiere de cierto tiempo para ello. Se puede observar que cuanto mayor sea el producto y mayor sea la densidad del horno, mayor será este tiempo. Además, debido a la temperatura desigual de varias partes del horno, también se requiere un cierto tiempo de espera.
(3) La etapa de enfriamiento se refiere a la temperatura desde la temperatura de sinterización más alta hasta la temperatura de salida del horno. En esta etapa se fijan básicamente los cambios estructurales y químicos del producto a alta temperatura. En la etapa inicial de esta etapa, todavía se están produciendo algunos cambios físico-químicos en el producto, como la cristalización de fases, la transformación de ciertos cristales, la solidificación de la fase vítrea y la generación de microfisuras. El sistema de enfriamiento afectará la fuerza, la resistencia al choque térmico y otras propiedades físicas del producto.
