Ladrillos con alto contenido de alúminaSe puede decir que es uno de los ladrillos refractarios más utilizados en la industria refractaria. Hay cientos de especificaciones y tamaños de ladrillos con alto contenido de alúmina, que se pueden utilizar en una variedad de hornos térmicos, como la industria del acero, la industria de materiales de construcción y la industria energética.
Generally speaking, aluminum silicate refractories with Al₂O₃ content greater than 48% are collectively referred to as high-alumina refractories. The finalized products are commonly used high-alumina bricks, which are generally divided into three grades: Class I: Al₂O₃>75%; Clase II: Al₂O₃ 60%~75%; Clase III: Al₂O₃ 48%~60%.
Cocine un ladrillo refractario con alto contenido de alúmina, generalmente a una temperatura de cocción de 1700 a 1800 grados;
Cocción de ladrillos refractarios secundarios con alto contenido de alúmina, generalmente a una temperatura de cocción de 1600 a 1700 grados;
Cocine ladrillos refractarios de tres niveles con alto contenido de alúmina, generalmente a una temperatura de cocción de 1500 a 1600 grados;
El proceso de producción de ladrillos con alto contenido de alúmina y multi-clinker.ladrillos de arcillason similares. Las principales materias primas refractarias son: bauxita con alto contenido de alúmina compuesta principalmente de bauxita hidratada (monohidrato, gibbsita, etc.); minerales del grupo de las silimanitas (incluidas cianita, andalucita, silimanita, etc.); Materias primas sintéticas, como alúmina industrial, mullita sintética, corindón fundido, etc. La diferencia es que la proporción de clinker en los ingredientes es relativamente alta, que puede llegar al 90% ~ 95%. El clinker debe clasificarse y tamizarse para eliminar el hierro antes de triturarlo. La temperatura de cocción es relativamente alta, como en los túneles para ladrillos con alto contenido de alúmina como I y II. Generalmente es de 1500 a 1600 grados durante la cocción del horno.
La refractariedad de los ladrillos con alto contenido de alúmina fluctúa en un amplio rango, generalmente entre 1770 y 2000 grados, que se ve afectada principalmente por el contenido de Al₂O₃ y aumenta con el aumento del contenido de Al₂O₃ en el producto. Al mismo tiempo, la refractariedad también se ve afectada por el contenido y tipo de impurezas, y está relacionada con la estructura de fase mineral del producto.
La temperatura inicial de deformación de los ladrillos con alto contenido de alúmina bajo carga es superior a 1400 grados y aumenta con el aumento del contenido de Al₂O₃. Para productos con un contenido de Al₂O₃ inferior al 71,8%, la temperatura de ablandamiento de la carga depende de la relación cuantitativa de mullita y fase vítrea, y aumenta a medida que aumenta la cantidad de mullita. La cantidad y naturaleza de la fase vítrea tienen un efecto significativo sobre el punto de reblandecimiento bajo carga. Cuando el contenido de Al₂O₃ es del 71,8% al 90%, se trata de productos de mullita y corindón. Con el aumento del contenido de Al₂O₃, el fasor del vidrio permanece básicamente sin cambios. Aunque el corindón aumenta, la mullita disminuye; por lo tanto, la temperatura de ablandamiento de la carga no aumenta. Significativamente. Después de que el contenido de Al₂O₃ excede el 90 %, a medida que aumenta el contenido de Al₂O₃, la cantidad de fase vítrea disminuye y la temperatura de reblandecimiento bajo carga aumenta significativamente, de 1630 grados al 90 % de Al₂O₃ a 1900 grados al 100 % de Al₂O₃, y la temperatura de reblandecimiento bajo carga aumenta con el aumento del contenido de Al₂O₃. mejorar.
La conductividad térmica de los ladrillos con alto contenido de alúmina disminuye al aumentar la temperatura. Cuando el contenido de Al₂O₃ en el ladrillo con alto contenido de alúmina es mayor, cuantos más cristales de mullita y corindón haya, más obvia será la tendencia de la conductividad térmica a disminuir con el aumento de la temperatura. Pero por encima de los 1000 grados, la tasa de caída disminuye.
