El horno basculante cuenta con una carcasa de acero revestida de refractario-inclinable, lo que permite un funcionamiento continuo. El techo del horno y la boquilla suelen estar revestidos con cas.calcinable refractariomortero, mientras que otras secciones estructurales emplean prefabricadosladrillos refractarios.
El mortero refractario aplicado sobre el techo del horno tiene un espesor nominal de 80 mm y se ancla mediante anclajes de acero inoxidable en forma de V-. Después de la instalación, este moldeable debe someterse a un programa controlado de secado y horneado antes de su puesta en servicio para garantizar un desarrollo de resistencia y estabilidad térmica adecuados. Por el contrario, muchos operadores aplican la misma formulación de mortero directamente al área de la boquilla sin tratamiento térmico posterior-dando prioridad a la velocidad de construcción y la conveniencia operativa. Si bien se adopta ampliamente, esta práctica compromete la integridad estructural y aumenta significativamente el riesgo de desconchamiento prematuro.
Las especificaciones técnicas para las aplicaciones con boquilla difieren de las de los revestimientos de techos: el tamaño máximo de agregado en la calidad de la boquilla-moldeable no debe exceder los 6 mm, mientras que el material de la calidad-techo permite hasta 8 mm. En consecuencia, sustituir el -grado de techo por material moldeable en la boquilla-especialmente sin un horneado adecuado-da como resultado una fuerza de unión inadecuada, una pobre resistencia al choque térmico y un desconchado acelerado. Para mitigar este problema, las siguientes medidas son esenciales:
1. Preparación de la superficie: el sustrato alrededor de la boquilla debe limpiarse meticulosamente para eliminar el polvo, el aceite, las partículas sueltas y cualquier contaminante residual; una preparación insuficiente conduce invariablemente a una falla de la interfaz dentro de los 3 a 5 días posteriores al inicio del servicio.
2. Incorporación del aglomerante y mezclado homogéneo: El aglutinante designado debe agregarse en proporción precisa y mezclarse completamente para asegurar una reología y un fraguado hidráulico adecuados. Los Castables refractarios que carecen de un contenido adecuado de aglutinantes exhiben una fluidez insignificante, una hidratación incompleta y una resistencia en verde insuficiente-, lo que los hace estructuralmente inviables y propensos a una rápida desintegración.
3. Control de la dosis de agua: la adición excesiva de agua reduce la resistencia en verde, prolonga el tiempo de secado y exacerba la acumulación de presión de vapor durante el calentamiento inicial-promoviendo así el desconchado explosivo.
La solución óptima es utilizar un material de revestimiento refractario-formulado específicamente para aplicaciones con boquillas. A diferencia de los moldes convencionales, este recubrimiento incorpora un sistema aglutinante personalizado que ofrece características de flujo superiores, adhesión mejorada y trabajabilidad mejorada en geometrías confinadas. Sin embargo, una preparación rigurosa de la superficie sigue siendo obligatoria-incluso con recubrimientos de alto-rendimiento-para garantizar una unión duradera. Además, se recomienda encarecidamente el horneado previo-a baja-temperatura (por ejemplo, 110 grados durante 24 horas) antes de la introducción del servicio. Si el uso inmediato es inevitable, el aumento gradual de la temperatura-comenzando por debajo de 300 grados -es fundamental para evitar fallas inducidas por estrés térmico-. Cuando se debe utilizar refractario moldeable en la boquilla del quemador, el cumplimiento estricto de la clasificación del tamaño de las partículas (menor o igual a 6 mm), la adición controlada de agua, la mezcla completa y el tratamiento térmico completo posterior a la instalación son requisitos previos indispensables para maximizar la vida útil y la confiabilidad.
