Los calcinables de alúmina y magnesia son actualmente los productos de revestimiento de última generación más utilizados en cazos. Los trabajadores refractarios nacionales y extranjeros han trabajado mucho con moldes de aluminio y magnesio, principalmente a partir de agregados, magnesia, polvo fino y micropolvo de corindón y sílice. El micropolvo y otros aspectos introducen los factores que influyen en el rendimiento de los moldes de aluminio y magnesio.
1. Selección de agregados
Los agregados de alúmina utilizados en los moldes de alúmina y magnesia incluyen principalmente alúmina fundida, alúmina sinterizada y clinker de alúmina natural. El moldeable hecho de corindón fundido con alto contenido de alúmina como agregado tiene la mejor fluidez, mientras que el moldeable hecho de espinela de alúmina tiene la peor estabilidad al choque térmico. La muestra de agregado de corindón marrón tiene la mejor fluidez. En términos de estabilidad al choque térmico, el agregado de corindón blanco es el mejor, seguido del agregado de corindón marrón y el agregado de clínker de bauxita es el peor.
2. Selección de polvo fino de corindón.
El Al2O3 del polvo fino de corindón puede reaccionar con el CaO de la escoria para formar CA2 y CA6 con altos puntos de fusión. Al mismo tiempo, debido a la presencia de defectos catiónicos en la espinela rica en aluminio, puede capturar FeO y MnO en la escoria para formar (Mg, Fe, Mn)O·Al2O3, el contenido de SiO2 en la escoria aumenta y la viscosidad de la escoria aumenta, lo que puede mejorar la resistencia a la corrosión de la escoria y la resistencia a la penetración de la escoria de la muestra. En comparación con los moldeables unidos con cemento de aluminato de calcio puro, la matriz de los moldeables unidos con ρ-Al2O3-es más pura, lo que extiende la vida útil de los moldeables de alúmina y magnesia.
3. Proporción de espinela
La fórmula química de la espinela magnesia-aluminio es MgO·Al2O3, y su contenido teórico es MgO28,3% y Al2O371,7%. La espinela rica en magnesio se utiliza a menudo como revestimiento de hornos de cemento grandes. La espinela rica en aluminio se combina a menudo con materias primas de Al2O3 para fabricar principalmente moldes de cuchara de tamaño grande y mediano o piezas prefabricadas y piezas especiales como ladrillos respirables de cuchara y ladrillos de asiento. Los moldes de espinela a base de alúmina sintetizados a partir de materias primas naturales se utilizan principalmente para moldeables de cuchara pequeña.
4. Contenido de magnesia
El óxido de magnesio, como principal materia prima para la generación de espinela in situ en los moldes de alúmina y magnesia, tiene un impacto significativo en la resistencia, la estabilidad del volumen, la resistencia a la escoria y la estabilidad al choque térmico de la muestra. A medida que aumenta la cantidad añadida de magnesia, la resistencia a la erosión de la escoria de la muestra disminuye y la resistencia a la penetración de la escoria aumenta. Sin embargo, cuando se agrega demasiada magnesia, la estructura del material se afloja, lo que resulta en una disminución de la resistencia a la escoria.
5. Polvo de sílice
El polvo de sílice tiene un impacto importante en el rendimiento de los moldes de alúmina y magnesia, que se refleja principalmente en lo siguiente: el uso de polvo de sílice en moldes refractarios de alúmina y magnesia puede reducir significativamente la cantidad de agua agregada, inhibir la hidratación de la magnesia, aumentar la fluidez y mejorar la construcción. Rendimiento: por un lado, agregar polvo de sílice formará una fase de bajo punto de fusión (anortita, anortita, forsterita y rodonita) con MgO, CaO y Fe2O3 en la muestra, lo que es perjudicial para el rendimiento de la muestra a altas temperaturas. Pero, por otro lado, esto se puede utilizar para ajustar la expansión de volumen que acompaña a la reacción de espinela y acelerar la reacción de formación de espinela.
