Cualquier materia prima con bauxita de alta calidad y cal de alta calidad como materia prima, mezclada en una cierta proporción para formar una cantidad adecuada de materia prima, después de la sinterización, el clinker con aluminato como componente principal se muele en polvo fino y se hace en un material cementoso hidráulico de clinker resistente al fuego, llamado cemento refractario, su refractariedad no es inferior a 1580 grados centígrados.
También se le llama cemento de alta temperatura. Cemento con materiales especiales utilizados en la preparación de hormigón de alta temperatura (resistente al fuego). Hay:
① Cemento refractario de aluminato bajo en calcio con bauxita pura y piedra caliza como principales materias primas, incluido el cemento Secar en Francia.
② Cemento de alta temperatura de dolomita hecho agregando dolomita como materia prima principal y agregando apatito y mineral de hierro.
③Utilice materiales que puedan producir una reacción química y endurecerse a altas temperaturas, como sulfato refractario, borato y fosfato como cemento de alta temperatura.
Clasificación de tecnología
(1) cemento refractario de aluminato
Por lo general, 4 partes (en masa) de clínker de cemento refractario de aluminato con bajo contenido de calcio y 1 parte de clínker de cemento con alto contenido de alúmina se mezclan y muelen en una especie de cemento refractario. En comparación con el cemento refractario de aluminato bajo en calcio: mayor resistencia inicial, refractariedad similar y el mismo propósito.
(2) Cemento de aluminato bajo en calcio
Cemento con una refractariedad no menor a 1580 grados. De acuerdo con la composición diferente, se puede dividir en cemento refractario de aluminato, cemento refractario de aluminato con bajo contenido de calcio, cemento de aluminato de calcio y magnesio y cemento refractario de dolomita. El cemento refractario se puede utilizar para cementar diversos agregados refractarios (como corindón, bauxita calcinada con alto contenido de alúmina, etc.) para fabricar mortero u hormigón refractario, que se utiliza como revestimiento en hornos rotatorios de cemento y otros hornos industriales.
Cuando se utilizan bauxita de alta calidad y piedra caliza blanca de alta calidad como materias primas, mezcladas en una cierta proporción de materias primas con ingredientes apropiados, después de la sinterización, el clínker resultante con aluminato bajo en calcio como componente principal se muele hasta obtener un polvo fino y convertido en un polvo fino. Este tipo de material cementoso hidráulico con resistencia al fuego se denomina cemento refractario de aluminato de calcio bajo.
El cemento refractario de aluminato con bajo contenido de cal es un tipo de cemento de aluminato que se fabrica mezclando bauxita y piedra caliza de alta calidad en la proporción adecuada, después de la sinterización y la molienda. Su composición es generalmente: alúmina representa el 70 por ciento, óxido de calcio representa del 19 al 23 por ciento, sílice<4%, iron oxide <1.5%. The mineral composition is dominated by monocalcium dialuminate, accounting for 60% to 70%, and its refractoriness is above 1650℃. Compared with high alumina cement, the main differences are: high alumina content, low calcium oxide content, low early strength, high refractoriness, etc. It can be mixed with refractory aggregates (such as calcined bauxite, high alumina brick fragments, etc.) with a refractoriness above 1770°C to make refractory concrete or refractory mortar, which can be used as the lining of cement rotary kilns and other industrial kilns.
Sus usos incluyen:
1. Puede formularse en hormigón refractario o mortero refractario con materiales refractarios con refractariedad superior a 1770 grados, como bauxita calcinada, fragmentos de ladrillo con alto contenido de alúmina, etc., y usarse como revestimiento refractario en algunos hornos de alta temperatura y exposición a largo plazo. a la atmósfera Ingeniería de alta temperatura con el efecto de la erosión del agua de lluvia.
2. Puede ser formulado con agregado ligero para hacer coagulación termoaislante y coagulación resistente al calor.
3. Ding y asbesto se formulan en productos de cemento de asbesto con aislamiento y resistencia al calor.
(3) cemento de aluminato de calcio y magnesio
El cemento de aluminato de magnesio y calcio es un tipo de cemento de aluminato que se obtiene mezclando bauxita y dolomita de alta calidad en la proporción adecuada, sinterizando y moliendo. La composición del cemento de aluminato de calcio y magnesio es generalmente la siguiente: la alúmina representa del 66 al 74 por ciento, el óxido de calcio representa del 13 al 18 por ciento y el óxido de magnesio representa del 10 al 13 por ciento. Hay pequeñas cantidades de dióxido de silicio y óxido de hierro. La composición mineral consiste en aluminato de calcio y dialuminato de calcio que representan el 45 por ciento -60 por ciento, y espinela que representa el 35 por ciento -50 por ciento. La refractariedad está por encima de 1650 grados.
Comparado con el cemento de aluminato bajo en calcio, el cemento de aluminato de calcio y magnesio tiene las siguientes ventajas: resistencia al ataque químico de escoria y metal fundido; en el caso del mismo contenido de alúmina, debido a la presencia de espinela, alta refractariedad; menos agua de mezcla, baja porosidad después del endurecimiento del cemento, pequeña contracción por calcinación; menos pérdida de fuerza cuando se calienta a 1100 grados para la deshidratación. El cemento de aluminato de calcio y magnesio y el corindón blanco fundido se preparan en hormigón, que se puede utilizar como revestimiento de hornos rotatorios de cemento y otros hornos industriales.
Requisitos técnicos y de horneado
El cemento refractario se refiere al cemento con una refractariedad de no menos de 1580 grados. Utiliza bauxita y piedra caliza como materias primas y se calcina para obtener clínker con aluminato de calcio como componente principal y un contenido de alúmina de alrededor del 50 por ciento. Hecho de material de cementación hidráulica. Se puede usar para cementar varios agregados refractarios (como corindón, bauxita calcinada con alto contenido de alúmina, etc.) para hacer mortero u hormigón refractario, que se usa como revestimiento para hornos rotatorios de cemento y otros
hornos industriales.
Cuestiones que requieren atención al hornear el revestimiento de cemento refractario:
(1) Es más probable que la etapa de 350 grados a temperatura ambiente cause explosiones locales. Preste especial atención a la cocción lenta. Si todavía sale mucho vapor después de la conservación del calor a 350 grados, la tasa de aumento de temperatura aún debe reducirse.
(2) En condiciones de mala ventilación y dificultad para descargar vapor de agua, el tiempo de conservación del calor debe extenderse adecuadamente.
(3) Al hornear con aceite denso, es necesario evitar que el aceite denso salpique la superficie del revestimiento del horno para evitar estallidos locales.
(4) Cuando se utiliza leña para hornear, el contacto directo con la llama a menudo provocará un calentamiento local demasiado rápido, que debe protegerse.
(5) Para el cemento refractario recién vertido, se puede hornear al menos 3 días después.
(6) El revestimiento de cemento refractario también debe enfriarse lentamente para evitar la ventilación forzada.
requisito de habilidades:
(1) Cuanto más finas sean las partículas de cemento, mayor será el área superficial específica, más rápida y adecuada será la reacción de hidratación y mayor será la resistencia inicial y final. Normativa nacional: La superficie específica debe ser superior a 300 metros cuadrados por kilogramo, en caso contrario no se califica.
(2) A fin de garantizar que haya tiempo suficiente durante la construcción para completar varios procesos, como el mezclado, el transporte y el moldeado, el tiempo de fraguado inicial del cemento no debe ser demasiado corto; una vez finalizada la construcción, se espera que el cemento pueda endurecerse lo antes posible para producir resistencia, por lo que el tiempo de fraguado final no debe ser demasiado largo. Su tiempo de fraguado inicial no será inferior a 45 minutos, y su tiempo de fraguado final no será superior a 390 minutos.
(3) La uniformidad del cambio de volumen de la pasta de cemento durante el proceso de fraguado y endurecimiento se denomina estabilidad de volumen del cemento. Si el volumen cambia de manera desigual, es decir, la estabilidad del volumen es deficiente, es propenso a deformarse y agrietarse, lo que reduce la calidad del proyecto e incluso provoca accidentes.
