El revestimiento de un horno de carburo de calcio se puede dividir en dos sistemas principales: la cubierta del horno y la pared del horno. La cubierta del horno está sujeta a radiación de arco eléctrico de alta-temperatura, flujo de aire de alta-velocidad que contiene CO y polvo, y choque térmico debido a frecuentes arranques-y apagados. La capa niveladora de la pared del horno está ubicada detrás de los ladrillos con alto contenido de alúmina-ya colocados, y sirve principalmente para sellar las juntas de los ladrillos, garantizar que la carcasa del horno y el revestimiento de los ladrillos estén adheridos adecuadamente y mejorar la hermeticidad. Los impactos mecánicos y los gradientes de temperatura son allí relativamente suaves. Estas diferencias en las condiciones de trabajo determinan que los requisitos de desempeño paracalcinables refractariosno son lo mismo.
I.Selección de calcinables para cubiertas de hornos
Los hornos con cubiertas generalmente utilizan "moldes con alto contenido de alúmina y bajo contenido de cemento". La fórmula de bajo-cemento (CaO menor o igual a 2,5%) ofrece tres ventajas:
1. Bajo consumo de agua (generalmente 4%-5%), menos canales de drenaje durante el horneado y menor riesgo de agrietamiento;
2. La resistencia post-disparo puede alcanzar más de 60 MPa, capaz de resistir la erosión del flujo de aire y la vibración mecánica;
3. Pequeña variación térmica a altas temperaturas, excelente resistencia al choque térmico y ciclo extendido de mantenimiento de la cubierta del horno.
Por lo tanto, los moldes con alto contenido de -alúmina y bajo-cemento son la opción preferida para la cubierta del horno, independientemente de si se trata de un horno grande o pequeño.
II. Selección de moldes para la capa niveladora de la pared del horno
La capa niveladora de la pared del horno está ubicada detrás de los ladrillos con alto contenido de -alúmina, con una temperatura de funcionamiento de 100 a 150 grados más baja que la cubierta del horno y no está sujeta directamente a la erosión del flujo de aire, lo que permite una gama relativamente amplia de selección de materiales. En la práctica, existen tres enfoques:
1. Convencionalmoldeables refractarios con alto contenido de alúmina– La proporción de agregado a polvo es de aproximadamente 7:3. Se agrega agua en-el sitio y se agita hasta que alcanza un estado-de flujo propio. Luego, esta mezcla se vierte en los espacios entre las juntas de ladrillo y la carcasa del horno. Después del curado, la resistencia es de 15 a 20 MPa, suficiente para cumplir con los requisitos de sellado y soporte, y presenta buena compatibilidad con las juntas de dilatación del revestimiento de ladrillos.
2. Masilla seca – Compuesta únicamente por árido y polvo fino, sin añadir agua, se vierte directamente en los huecos. Se sinteriza por sí solo durante el calentamiento del horno para formar una capa densa. Este método ofrece la construcción más rápida, pero su resistencia es menor que la del moldeado húmedo. Se utiliza principalmente en pequeños hornos de arco sumergido.
3. Enfoque de material utilizable: para reducir-los cambios de material en el sitio y simplificar la gestión, algunas empresas utilizan cemento moldeable con alto contenido de -alúmina y bajo-cemento para la cubierta del horno y también para la nivelación de las paredes del horno. Aunque el costo es ligeramente mayor, evita la confusión de materiales, reduce las tasas de errores de construcción y no se han observado casos negativos significativos con hornos de carburo de calcio de gran-capacidad.
III Recomendaciones de selección y construcción.
1. Diferenciación de principios: la cubierta del horno debe ser resistente a la erosión-y al choque térmico-, prefiriéndose moldeable con alto contenido de -alúmina y bajo-cemento. La nivelación de las paredes del horno debe centrarse en el sellado y el llenado, utilizando masilla seca o moldeable con alto contenido de alúmina común.
2. Coordinación de la construcción: Si la pared del horno va a utilizar el mismo material que la cubierta del horno, se debe establecer claramente una cláusula "general" en el acuerdo técnico para evitar disputas debido a diferencias en las especificaciones durante la aceptación.
3. Control de expansión: El espesor de la capa niveladora de la pared del horno es generalmente de 30 a 50 mm. Las juntas de dilatación transversales deben instalarse a 2/3 de la altura de la capa de ladrillo, rellenas con mantas de fibra cerámica para evitar la compresión del revestimiento de ladrillo después del calentamiento.
4. Programa de horneado: Para las secciones de moldeo-húmedo, se recomienda un proceso de horneado lento de tres-etapas: "temperatura ambiente → 150 grados × 8 h → 350 grados × 12 h → 600 grados × 8 h" para garantizar una eliminación suficiente del agua libre y del agua cristalina.. 5. Identificación del material: al apilar materiales en-el sitio, los diferentes grados de refractario moldeable deben estar claramente etiquetados y cubiertos con una membrana impermeable para evitar el mal uso debido a una apariencia similar.
Los requisitos de rendimiento para los moldeables refractarios difieren entre la cubierta del horno y la capa niveladora de la pared del horno de un horno de carburo de calcio. En principio, los materiales deben seleccionarse y aplicarse por separado. Sin embargo, en empresas con altos niveles de sofisticación de gestión y baja sensibilidad a los costos, es factible utilizar el mismo material para todas las aplicaciones. La clave es evaluar las diferencias en las condiciones operativas con anticipación, desarrollar los planes de construcción y horneado correspondientes e implementarlos estrictamente en el sitio-para garantizar una larga vida útil del revestimiento del horno, un sellado confiable de la carcasa del horno y una operación segura y eficiente.
