La cal blanca se obtiene calcinando y descomponiendo la roca de carbonato de calcio a alrededor de 1200 grados, produciendo óxido de calcio y dióxido de carbono. La temperatura más alta de la zona de cocción tanto en los hornos de eje vertical como en los hornos rotatorios no excede los 1250 grados, mientras que la zona de transición y la zona de precalentamiento son menores o iguales a 900 grados. El gradiente de temperatura es significativo y requiere una combinación segmentada de materiales refractarios para el revestimiento.
I. Los ladrillos compuestos de fosfato son la primera opción para zonas de alta-temperatura
La zona de cocción soporta directamente la erosión de las llamas y los materiales, y comúnmente se utilizan ladrillos refractarios compuestos de fosfato con una densidad aparente mayor o igual a 2,8 g·cm⁻³. La matriz con alto contenido de -alúmina y la cantidad adecuada de carburo de silicio trabajan sinérgicamente para formar una fase vítrea densa a 1200 grados, proporcionando resistencia a la corrosión alcalina y al desgaste, con una vida útil de más de 3 años.
II. Comparación de esquemas de zonas de transición
1. Horno rotatorio
Los hornos nuevos todavía utilizan principalmenteladrillos con alto contenido de alúmina(Al₂O₃ secundario mayor o igual a 65%) o ladrillos fosfatados ordinarios, con forma de ladrillo de 345 mm de largo y 75 mm de espesor. Esto facilita el reemplazo individual de los ladrillos durante el mantenimiento y minimiza la deformación del cuerpo del horno. En los últimos años, algunos hornos más antiguos han cambiado al refractario moldeable integral para lograr redondez debido a la elipticidad excesiva de la carcasa del horno. Si bien esto mejora la hermeticidad, requiere-un desmantelamiento a gran escala para su posterior mantenimiento, y el horneado secundario puede generar fácilmente una tensión adicional en la carcasa del horno, lo que hace que los usuarios adopten un enfoque cauteloso.
2. Horno de eje vertical
La temperatura de la zona de transición es más baja. Tradicionalmente, los ladrillos refractarios de alúmina de 345 mm × 75 mm de alto son suficientes para dos años de funcionamiento. Algunos fabricantes han aumentado el espesor a 100 mm, aumentando el peso de un solo ladrillo en un 30%, lo que puede prolongar la vida útil entre 6 y 8 meses. La construcción sigue utilizando la forma original del ladrillo, sin necesidad de realizar cambios en la estructura del casco del horno.
III. Medidas de emergencia: recubrimiento por pulverización
Cuando las tareas de producción son urgentes y los períodos de parada son insuficientes, se pueden utilizar recubrimientos refractarios en aerosol para reparaciones en línea.
Ámbito de Aplicación: Espesor del revestimiento residual Mayor o igual a 50 mm, profundidad de depresión local Menor o igual a 60 mm.
Puntos clave de construcción:
1. Retire la escoria y las capas sueltas, conservando una base dura;
2. Diámetro de la boquilla de la pistola pulverizadora menor o igual a 40 mm, tamaño de partícula de agregado menor o igual a 5 mm, pulverización en capas, cada capa menor o igual a 30 mm, espesor total menor o igual a 80 mm, para evitar la delaminación por su propio peso;
3. Después del curado natural durante 2 horas, se puede aumentar la temperatura y se puede reanudar la producción a una velocidad de 50 grados ·h⁻¹.
Limitaciones: el revestimiento pulverizado no se ha sometido a moldeado ni sinterización a alta-presión, y su resistencia y resistencia a la fatiga son solo entre un 40 % y un 50 % de las de los ladrillos cocidos. Por lo general, solo dura de 3 a 6 meses y se considera una medida provisional.
IV. Decisión de revisión
Durante una revisión importante, se debe quitar toda la capa de revestimiento rociado hasta la base dura y se deben usar ladrillos con alto contenido de alúmina o ladrillos refractarios de fosfato para la reinstalación. Los ladrillos cocidos, sinterizados a temperaturas superiores a 1300 grados, exhiben una resistencia a la erosión y al choque térmico significativamente superior en comparación con los ladrillos proyectados. Esto permite restaurar el ciclo de producción diseñado y reduce las pérdidas de producción ocultas causadas por frecuentes reparaciones de emergencia.
V. Proceso de selección
1. Zonificación de temperatura:Zonas de alta-temperaturaestán zonificados con ladrillos compuestos de fosfato; las zonas de transición se dividen en zonas con ladrillos secundarios con alto-alúmina o ladrillos de fosfato ordinarios.
2. Evaluación de la deformación del horno: Los hornos nuevos deben priorizar el revestimiento de ladrillos; para hornos más antiguos, sólo aquellos con una elipticidad mayor al 0,3% del diámetro deben considerarse para refractario moldeable integral.
3. Diferenciación del nivel de mantenimiento: Descantillado de rutina-en áreas pequeñas → reemplazo parcial de ladrillos; desgaste profundo pero calendario de producción ajustado → fumigación de emergencia; revisión importante anual → reemplazo completo y reconstrucción.
Siguiendo esta secuencia, se puede lograr una operación segura, a largo plazo-y de bajo-mantenimiento del revestimiento del horno de cal en ambientes alcalinos y de erosión media-por debajo de 1200 grados.
