La función principal deladrillos refractariosen un horno rotatorio es proteger la carcasa del horno contra daños causados por gases y materiales a alta-temperatura, asegurando una producción normal. En la producción industrial, la vida útil de los ladrillos refractarios en la zona de cocción es muy corta, lo que a menudo provoca paradas y mantenimiento no planificados del horno. Este es un factor clave que afecta la alta calidad, la alta producción, el bajo consumo de energía y la tasa de operación anual de los hornos de cemento.
La resistencia a la escoria se refiere a la capacidad de los materiales refractarios para resistir el ataque químico. Es extremadamente importante durante la formación de la capa inicial del revestimiento del horno y cuando la alta viscosidad o las altas temperaturas localizadas hacen que el revestimiento del horno se caiga.
La porosidad y la conductividad térmica juegan un papel crucial en la formación de la capa inicial de revestimiento del horno. En caso de pérdida localizada del revestimiento del horno, los materiales refractarios con mayor porosidad y conductividad térmica pueden facilitar la reparación oportuna del revestimiento del horno. Sin embargo, también pueden ser extremadamente destructivos, provocando la caída de la fina capa de ladrillos refractarios.
Durante el proceso de producción, los cambios físicos y químicos de los ladrillos refractarios generalmente no alcanzan el equilibrio a la temperatura de cocción. Algunos ladrillos refractarios no están completamente cocidos. En consecuencia, cuando se someten a altas temperaturas en un horno rotatorio, la mayoría de los ladrillos refractarios sufren una contracción irreversible por requemado debido a la generación de una fase líquida y al llenado de poros. Por lo tanto, se debe considerar la estabilidad del volumen a altas temperaturas al seleccionar ladrillos refractarios para la zona de cocción.
La delaminación de la superficie caliente es la principal forma de daño al revestimiento de la zona de cocción de un horno rotatorio después de un choque térmico. Si esto ocurre simultáneamente con un desprendimiento localizado del revestimiento, la vida útil de los ladrillos refractarios se acortará significativamente.
Cuando se utiliza carbón como combustible, su contenido de materias volátiles y cenizas juega un papel decisivo e influye directamente en la forma de la llama. El carbón pulverizado con un alto contenido de materia volátil y un bajo contenido de cenizas puede acortar la cabeza de la llama negra, lo que resulta en una calcinación de llama larga- a baja-temperatura. Esto generalmente protege el revestimiento del horno. Sin embargo, un contenido de materia volátil excesivamente alto puede provocar una ignición rápida, lo que resulta en temperaturas del clinker superiores a 260 grados y temperaturas del aire secundario superiores a 900 grados. Esto puede dañar fácilmente las boquillas, provocando que se deformen o rompan, lo que resulta en espacios y una forma de llama distorsionada, dañando el revestimiento del horno antes de que pueda ser reemplazado.
Si la materia volátil del carbón es demasiado baja y el contenido de cenizas es demasiado alto (más del 28%), una gran cantidad de combustión incompleta de carbón pulverizado se depositará dentro del material, quemándose y liberando una gran cantidad de calor, lo que también puede dañar el revestimiento del horno. A menudo no se presta suficiente atención a la estructura de las boquillas de combustible en la producción. La forma de la boquilla y el tamaño de salida afectan principalmente el grado de mezcla del carbón pulverizado con el aire primario y la velocidad de descarga. A veces, se agregan aletas a la boquilla para mejorar la mezcla de aire-carbón, pero tenga cuidado de no-girar demasiado el aire en remolino, lo que puede dañar el revestimiento del horno.
Cuando el contenido de aluminio es demasiado alto y la viscosidad del líquido es alta, el revestimiento del horno puede colapsar significativamente, haciéndolo difícil de controlar y perjudicial para la protección del revestimiento del horno. En la práctica de producción, el contenido de aluminio se controla generalmente entre 1,3 y 1,6. Cuando se utiliza una relación de saturación alta, un alto contenido de silicio y un bajo contenido de líquido, el material a granel pegajoso puede erosionar fácilmente el revestimiento del horno, desgastarlo y causar daños graves. En la práctica de producción, cuando el contenido de silicio es 2,5, la relación de saturación no debe exceder 0,92, y cuando el contenido de silicio es 2,8, la relación de saturación no debe exceder 0,90. Las fluctuaciones en la velocidad de alimentación de la harina cruda pueden dañar significativamente el revestimiento del horno. Cuando el horno está sobrecargado con materia prima, se debe reducir el volumen de aire de escape en la cola del horno y se debe aumentar la cantidad de carbón pulverizado utilizado para forzar el fuego. Esto aumenta rápidamente la carga de calor en la zona de cocción y daña gravemente el revestimiento del horno.
Cuando el horno no tiene suficiente materia prima, la llama de carbón pulverizado se inclina significativamente hacia abajo, lo que hace que el revestimiento del horno en esta área se desprenda y se adelgace bajo la alta temperatura, golpeando la capa más delgada de materia prima. Si el volumen de aire y el uso de carbón no se ajustan rápidamente, el revestimiento del horno y los ladrillos refractarios pueden dañarse fácilmente.
Además, las fluctuaciones en la velocidad de alimentación de materia prima pueden provocar sistemas térmicos inestables y temperaturas excesivas en el horno, lo que provoca que el revestimiento del horno se desprenda o se dañe. Por lo tanto, cuando la temperatura del clinker descargado alcanza más de 1260 grados y la temperatura del aire secundario excede los 900 grados, las boquillas se queman, deforman o agrietan fácilmente, lo que resulta en un patrón de llama caótico y daña extremadamente el revestimiento del horno. Las tres tasas de clinker generalmente se controlan en KH 0,91±0,01, tasa de silicio 2,6±0,1 y tasa de aluminio entre 1,3~1,6, lo que es extremadamente beneficioso para proteger la vida útil de los ladrillos refractarios y mejorar la resistencia del clinker.
