Endurecimiento, pegajosidad y mala fluidez dehormigones refractarios de bajo cemento(LC) son problemas comunes durante la construcción, causados principalmente por los siguientes factores:
1. Adición de agua muy insuficiente
① Problema principal: la adición de agua está por debajo del rango recomendado (generalmente entre 6% y 8%), el aglutinante no puede mojar completamente las partículas, formando grumos "secos y duros".
② Dificultad para mezclar, el material está suelto y grumoso, carece de características "pegajosas y no-dispersables" y no puede fluir por sí solo ni compactarse mediante vibración.
③ Daño: la hidratación incompleta del aglutinante provoca una disminución de la resistencia, un aumento de la porosidad y una fuerte disminución de la resistencia a la erosión.
2. Problemas con los dispersantes
① Discrepancia de tipos: No se utilizan dispersantes adecuados para sistemas moldeables refractarios con bajo contenido de cemento (como policarboxilato, tripolifosfato de sodio).
② Dosis insuficiente: La dosis de dispersante está por debajo del valor recomendado (generalmente 0,1% -0,3%), no logra dispersar eficazmente las partículas.
③ Mecanismo de acción: los dispersantes reducen la atracción entre partículas mediante la repulsión de carga (aumento del potencial ζ-negativo) y el impedimento estérico, logrando una buena fluidez.
3. Distribución inadecuada del tamaño de las partículas
① Distribución demasiado densa: proporción excesiva de polvo fino (<0.074mm) results in small interparticle gaps, significantly increasing water demand and reducing fluidity.
② Falta de agregado grueso: la cantidad insuficiente de partículas gruesas para formar un "soporte esquelético" hace que el polvo fino se aglutine.
③ Manifestaciones reales: El material se endurece inmediatamente después de agitarlo, se agrupa y se vuelve extremadamente difícil de dispersar, lo que hace que la construcción sea extremadamente desafiante.
4. Factores ambientales
① Ambiente de alta temperatura: la hidratación se acelera a temperaturas superiores a 30 grados, acortando el tiempo de fraguado y provocando un "fraguado instantáneo".
② Ambiente de baja temperatura: la hidratación es lenta a temperaturas inferiores a 5 grados, lo que da como resultado un material pegajoso con una lenta ganancia de resistencia, lo que prolonga el tiempo de desmolde.
③ Alta humedad: la humedad ambiental provoca pre-hidratación, lo que hace que el moldeable pierda fluidez prematuramente.
5. Otros factores clave
① Problemas con el aglutinante: La mala calidad o la dosis inadecuada del cemento/polvo afectan la reacción de hidratación y la adhesión.
② Proceso de mezcla: Un tiempo de mezcla insuficiente (mayor o igual a 5 minutos) o una secuencia de mezcla incorrecta provocan una mezcla desigual del material.
③ Contaminación de materia prima: el alto contenido de lodo en los agregados o la presencia de otras impurezas aumenta la viscosidad.
Diagnóstico rápido y medidas correspondientes:
① Se acumula inmediatamente y es difícil de fluir después de mezclar: la causa más probable es la falta de agua. Solución: agregue agua en pequeñas cantidades varias veces (menor o igual al 0,5 % cada vez) y vuelva a mezclar.
② Poca fluidez y "puntos secos" en la superficie: la causa más probable es una cantidad insuficiente de dispersante. Solución: agregue 0,05%-0,1% de dispersante de alta eficiencia (como policarboxilato) y vuelva a mezclar.
③ Endurecimiento rápido después de la mezcla: la causa más probable es una temperatura ambiente excesivamente alta. Solución: Mezclar con agua helada para bajar la temperatura ambiente y acelerar la construcción.
④ Material pegajoso con baja resistencia: la causa más probable es una gradación irrazonable. Solución: Agregue una cantidad adecuada de agregado grueso (5-10 mm) para mejorar la distribución del tamaño de las partículas.
La razón fundamental del endurecimiento y la pegajosidad de los moldes refractarios con bajo contenido de cemento es la lubricación insuficiente entre las partículas y la distribución desigual del aglutinante. La solución principal es optimizar el contenido de agua, adaptar el dispersante y ajustar la distribución del tamaño de las partículas. Se recomienda controlar estrictamente el contenido de agua de acuerdo con las instrucciones del fabricante (6% -8%), usar un dispersante especial (0,1% -0,3%) y probar la fluidez antes de la construcción (el valor del flujo debe ser mayor o igual a 180 mm) para garantizar un buen rendimiento de la construcción.
