La magnesia quemada muerta (DBM), también conocida como magnesita sinterizada o magnesia refractaria quemada muerta, es una materia prima refractaria básica esencial producida calcinando magnesita natural de alta pureza (MgCO3) en hornos de cuba o rotatorios a temperaturas ultraaltas entre 1600 grados y 1800 grados. Este tratamiento térmico extremo de combustión muerta expulsa todo el dióxido de carbono, elimina la actividad de hidratación residual e impulsa los cristales de periclasa (MgO) para que se sintericen y maduren completamente en una matriz cristalina entrelazada con granos de cristal que alcanzan de 40 a 120 micrones. Clasificada en grados industriales estandarizados que abarcan desde JDBM 90 (mayor o igual a 90,0% MgO, densidad aparente mayor o igual a 3,00 g/cm³) hasta JDBM 97,5 y JDBM 98 (mayor o igual a 98,0% MgO, densidad aparente mayor o igual a 3,33 g/cm³), la magnesia quemada a muerte proporciona un punto de fusión superior 2800 grados, excelente resistencia mecánica en caliente y resistencia superior a las escorias siderúrgicas básicas y la penetración química del hierro. Sirve como agregado primario en ladrillos de magnesia y carbón, refractarios de magnesia y espinela, mezclas de apisonamiento para soleras de hornos de arco eléctrico y revestimientos vibratorios secos para artesas.
La evaluación de las especificaciones de grado de DBM, los umbrales de densidad aparente y la relación crítica de cal a sílice (CaO/SiO2) determina la estabilidad termodinámica de los revestimientos refractarios terminados bajo exposición continua a escoria.
Especificaciones técnicas: Matriz de grados oficial (JDBM 90 a JDBM 98)
En la fabricación de refractarios básicos, la pureza química y la densidad aparente están estrechamente correlacionadas. Las temperaturas de calcinación más altas y las fuentes minerales optimizadas producen granos más densos con una porosidad abierta minimizada.
A continuación se muestran los parámetros físicos y químicos verificados según los estándares oficiales de control de calidad de los datos de fabricación de nuestra fábrica:
Composición química estándar y densidad aparente
Grado JDBM 98 (magnesia sinterizada de alta pureza):
Contenido de MgO: Mayor o igual al 98,00%
Densidad aparente (BD): Mayor o igual a 3,33 g/cm³
Contenido de SiO2: menor o igual al 0,40%
Contenido de CaO: menor o igual al 0,90%
Contenido de Fe2O3: menor o igual al 0,20%
Contenido de Al2O3: menor o igual al 0,15%
Pérdida por ignición (LOI): menor o igual al 0,20%
Función principal: Ladrillos de magnesia y carbón de primera calidad para líneas de escoria de hornos de oxígeno básicos (BOF) y revestimientos de cucharas de potencia ultra alta.
Grado JDBM 97.5:
Contenido de MgO: mayor o igual al 97,50%
Densidad aparente (BD): Mayor o igual a 3,29 g/cm³
Contenido de SiO2: menor o igual al 0,55%
Contenido de CaO: Menor o igual a 1,10%
Contenido de Fe2O3: menor o igual al 0,60%
Contenido de Al2O3: menor o igual al 0,15%
Pérdida por ignición (LOI): menor o igual al 0,20%
Función principal: Trabajo de revestimientos para cucharas de refinación secundaria y zonas de transición de hornos rotativos de cemento de alta temperatura.
Grado JDBM 97:
Contenido de MgO: mayor o igual al 97,00%
Densidad aparente (BD): Mayor o igual a 3,27 g/cm³
Contenido de SiO2: menor o igual al 0,75%
Contenido de CaO: Menos o igual al 1,50%
Contenido de Fe2O3: menor o igual al 1,00%
Contenido de Al2O3: menor o igual al 0,20%
Pérdida por ignición (LOI): Menor o igual a 0,30%
Función principal: Formulaciones de ladrillos de magnesia y espinela, placas para puertas corredizas y agregados de mezclas básicas para pistolas.
Grado JDBM 95:
Contenido de MgO: Mayor o igual al 95,00%
Densidad aparente (BD): Mayor o igual a 3,15 g/cm³
Contenido de SiO2: menor o igual al 2,00%
Contenido de CaO: Menor o igual a 2,00%
Contenido de Fe2O3: menor o igual al 1,50%
Contenido de Al2O3: menor o igual al 0,50%
Pérdida por ignición (LOI): menor o igual al 0,50%
Función principal: Masas apisonadoras de fondo de horno de arco eléctrico y ladrillos de magnesia estándar.
Grado JDBM 92:
Contenido de MgO: Mayor o igual al 92,00%
Densidad aparente (BD): Mayor o igual a 3,00 g/cm³
Contenido de SiO2: menor o igual al 4,00%
Contenido de CaO: Menor o igual a 1,80%
Contenido de Fe2O3: menor o igual al 1,50%
Contenido de Al2O3: menor o igual al 1,00%
Pérdida por ignición (LOI): Menor o igual a 0,80%
Función principal: Mezclas intermedias para reparación de hornos, desbarbado de granos y compuestos básicos de reparación por aspersión en caliente.
Grado JDBM 90:
Contenido de MgO: Mayor o igual al 90,00%
Densidad aparente (BD): Mayor o igual a 3,00 g/cm³
Contenido de SiO2: menor o igual al 4,50%
Contenido de CaO: Menos o igual al 3,00%
Contenido de Fe2O3: menor o igual al 1,80%
Contenido de Al2O3: menor o igual a 1,70%
Pérdida por ignición (LOI): menor o igual al 1,00%
Función principal: Masas de apisonamiento de respaldo de artesa, mezclas básicas para parchado y aditivos para salpicadura de escoria.
Para operaciones que operan bajo esfuerzos térmicos extremos y de corte de escoria que exceden los 1750 grados, los ingenieros refractarios a menudo comparan la magnesia quemada muerta con la magnesia fundida (como JWFM 98 con una densidad aparente mayor o igual a 3,50 g/cm³) o incorporan materiales densos.ladrillo refractario de sílice de alúminadentro de cursos de transición sin escoria.
Termodinámica de sinterización: crecimiento de cristales de periclasa y química de cal-sílice
La durabilidad física y química de la magnesia calcinada en contacto con acero fundido depende del tamaño del cristal de periclasa y de la mineralogía de las fases límite intersticiales secundarias:
Crecimiento de cristales de periclasa (MgO):Durante la combustión muerta de uno o dos pasos en hornos de cuba, la magnesita fina en bruto se convierte en magnesia activa entre 700 y 1000 grados y luego recristaliza por encima de 1600 grados. La sinterización hace que los granos microscópicos de periclasa se fusionen formando cristales poligonales grandes y densos. Un tamaño de grano de cristal de periclasa más grande (que excede de 50 a 80 micrones en los grados JDBM 97 y JDBM 97.5) reduce el área de la superficie intergranular, lo que ralentiza drásticamente la penetración de la escoria química a lo largo de los límites de los granos.
La relación molar crítica CaO/SiO2:En la magnesia de baja calidad, la sílice y la cal reaccionan con la magnesia para formar silicatos intersticiales de bajo punto de fusión como la monticelita (CaO·MgO·SiO2, punto de fusión 1490 grados) y merwinita (3CaO·MgO·2SiO2, punto de fusión 1570 grados). Cuando la relación en peso CaO/SiO2 se ajusta para exceder 2,0, la sílice se consume para formar silicato dicálcico de alto punto de fusión (2CaO·SiO2, punto de fusión 2130 grados). Esta película límite de alto punto de fusión aísla los granos de periclasa y evita el ablandamiento estructural a las temperaturas de fabricación del acero.
Resistencia a la quema mortal versus resistencia a la hidratación cruda:La magnesia cáustica quemada con luz (calcinada entre 800 y 1000 grados) reacciona agresivamente con la humedad atmosférica para producir hidróxido de magnesio Mg(OH)2. La quema total por encima de los 1700 grados elimina los microporos abiertos, logrando un límite vitrificado cerrado que resiste la hidratación ambiental durante el tránsito oceánico y el almacenamiento a largo plazo.
Aplicaciones industriales en unidades térmicas de metal y cemento
La magnesia quemada muerta forma la base química de las tecnologías de revestimiento refractario alcalino:
1. Convertidores siderúrgicos y hornos de arco eléctrico (EAF)
Solicitud:Materiales secos para apisonamiento del fondo del EAF, manguitos para orificios de grifo del EAF y plataformas de carga del convertidor.
Por qué funciona:El alto contenido de MgO resiste las escorias básicas ricas en óxido de hierro (FeO-SiO2-CaO) sin disolverse. En reparaciones de fondo en frío, las fracciones de agregado JDBM 92 y JDBM 95 se sinterizan en una capa densa y monolítica bajo el calentamiento inicial del arco.
2. Cucharas y artesas de refinación secundaria
Solicitud:Dosificación de ladrillos en línea de escoria con cucharón, mezclas vibratorias de artesa seca y mezclas de apisonamiento de bloques de pozos.
Sinergia de revestimiento:Los agregados JDBM 97.5 de alta pureza se unen con grafito en escamas y resinas fenólicas líquidas para fabricar ladrillos de MgO-C de alta durabilidad que resisten el acero fundido tratado con calcio.
3. Zonas de combustión del horno rotatorio de cemento
Solicitud:Agregado de materia prima para ladrillos de magnesia alúmina espinela y refractarios básicos aglutinados con hercinita.
Sinergia de revestimiento:La cocción de DBM junto con alúmina calcinada genera espinela de aluminato de magnesio in situ (MgAl2O4), lo que brinda una resistencia superior al choque térmico para soportar la ovalidad mecánica de la carcasa del horno.
Cuando los revestimientos compuestos de hornos requieren transiciones entre zonas básicas y monolíticas, los ingenieros combinan hileras de ladrillos con capas combinadas.monolítico refractario catabley resistente al desgasteladrillo de carburo de siliciosecciones.
Dimensionamiento de partículas, distribución de tamices y personalización de fracciones sinterizadas
Los refractarios industriales exigen distribuciones ajustadas del tamaño de las partículas para lograr la máxima densidad de empaquetamiento en ladrillos prensados y formulaciones monolíticas de apisonamiento:
Magnesia en trozos (fuera del horno):Clínker calcinado de 0 a 30 mm, 10 a 50 mm y 20 a 100 mm para plantas de trituración y molienda en el extranjero.
Agregados Gruesos Clasificados:Fracciones de 3 a 5 mm, 1 a 3 mm y 0,5 a 1,2 mm para mezclas de artesa vibratorias secas y bloques de pozos de tapón porosos.
Harinas de Granos Finos y Micromolidas:Harinas de 0 a 1 mm, 0 a 0,5 mm, malla 200 (menor o igual a 0,074 mm) y malla 325 (menor o igual a 0,045 mm) para relleno de matriz y composiciones básicas de gunitado.
Cada lote se somete a una clasificación con criba vibratoria computarizada, lo que garantiza cero contaminación cruzada entre las fracciones de criba gruesa y fina.
Estándares de embalaje, prevención de humedad y logística marítima
La magnesia quemada muerta es un producto a granel denso y de alta densidad que requiere un embalaje a prueba de humedad para preservar su pasividad superficial quemada durante el transporte marítimo de larga distancia:
Embalaje estándar:Supersacos tejidos de polipropileno de alta resistencia (sacos gigantes) de 1,0 a 1,25 toneladas métricas, equipados con un revestimiento interno de barrera contra la humedad de polietileno, cuatro bucles de elevación superiores reforzados y un pico de descarga.
Opciones paletizadas en bolsas:Bolsas de papel multicapa de 25 kg con revestimiento interior de PE, apiladas 40 bolsas por palet de madera de 1,0 toneladas, envueltas en plástico retráctil con campanas impermeables a los rayos UV.
Optimización de la carga útil del contenedor (20GP):La magnesia muerta quemada se clasifica como carga pesada. Los contenedores generales estándar de 20 pies (20GP) se cargan a su máxima capacidad de carga útil (24,0 a 26,0 toneladas métricas) para optimizar el costo del transporte marítimo por tonelada.
Documentación de calidad:Cada envío de contenedor va acompañado de un Certificado de prueba de fábrica (MTR) certificado, un Certificado de análisis (COA) que confirma la descomposición química y la densidad aparente, y un Certificado de origen.
Términos de suministro comercial:
Cantidad mínima de pedido:20 Toneladas Métricas (1 contenedor completo de 20 pies).
Plazo de ejecución de producción:de 7 a 10 días para tamaños fraccionarios estándar; 15 días para fresado de malla personalizado.
Puertos FOB:Qingdao / Tianjin / Puerto de Dalian, China.
Condiciones de pago:T/T, L/C irrevocable a la vista.
Preguntas frecuentes (FAQ)
¿Cuál es la diferencia entre magnesia quemada muerta (DBM) y magnesia fundida (FM)?
Dead burned magnesia is produced by solid-state sintering of magnesite at 1600°C to 1800°C in vertical shaft kilns, yielding bulk densities between 3.00 and 3.33 g/cm³ and crystal sizes of 40 to 120 microns. Fused magnesia is produced by melting high-grade magnesite in an electric arc furnace above 2800°C, producing larger periclase crystals (>600 micras) y mayor densidad aparente (mayor o igual a 3,50 g/cm³). DBM es el caballo de batalla rentable para ladrillos básicos estándar, mientras que FM está reservado para zonas de desgaste extremo.
¿Por qué la densidad aparente es la métrica más importante a la hora de comprar DBM?
Mientras que el porcentaje químico de MgO indica la pureza del mineral, la densidad aparente refleja qué tan minuciosamente se coció la magnesita en bruto. La baja densidad aparente (por debajo de 3,10 g/cm³ en grados de alta pureza) indica una cocción insuficiente, lo que deja una microporosidad abierta que absorbe la humedad y promueve el ataque químico temprano de la escoria de acero fundida.
¿Cómo se evita que la magnesia quemada muerta se hidrate durante el transporte marítimo?
Topower empaca DBM dentro de bolsas grandes de polipropileno de gran espesor equipadas con revestimientos internos de polietileno sellados. Debido a que nuestro proceso de combustión muerta supera los 1700 grados, el MgO residual activo se convierte completamente en fases cristalinas de periclasa inertes, lo que garantiza una estabilidad completa en las rutas de carga oceánicas tropicales húmedas.
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Topower Refractory suministra magnesia quemada muerta verificada de la serie JDBM a productores refractarios, acerías y contratistas de fundición en todo el mundo.
Correo electrónico de consulta directa de fábrica: inquiry@topower.tech
Estándar de respuesta:Cotización completa, análisis de descomposición química y hoja de datos técnicos (TDS) completa entregada en 4 horas hábiles.
