En general, los ladrillos con alto contenido de aluminio no deben usarse en el horno de atmósfera alcalina. Debido a que el medio alcalino y ácido también tiene cloro, penetrará las capas profundas de los ladrillos con alto contenido de alúmina en forma de gradiente, lo que provocará el colapso del ladrillo refractario.
El ladrillo de aluminio alto después de la erosión de la atmósfera alcalina es grietas horizontales. La erosión se compone de gris combustible, gases quemados y componentes alcalinos en otros productos. Estos componentes reaccionan con la fase de vidrio y la piedra de mullita en el ladrillo alto de aluminio.
En la superficie aparecerán ladrillos con alto contenido de aluminio que se corroen alcalinamente. La quema de compuestos de gas también generará nitrato de señuelo, sedimentación en la brecha de ladrillos altos de aluminio; la reacción de los glaciares generados formará una nueva fase compleja. Cuando los nitrilos de la suerte libres de agua están en contacto con el vagrama generado, se producirá la reacción de antivaporización, lo que hará que el ladrillo de aluminio alto se agriete o se caiga. Además, la corrosión térmica también es muy grave para la corrosión de los ladrillos refractarios. Debido a la erosión del cuarzo Fang, Skywine y sílice de cristal de cuarzo. El uso de baldosas de fuego será más serio que los fideos fríos.
El daño a los ladrillos del dióxido de silicio también es muy grave. La sílice se disuelve en ladrillo de alto contenido de aluminio -fase líquida. El nitrato de la suerte que se derrite y las piedras de silicio de bajo punto de fusión forman una gran cantidad de fase líquida. Cuanto mayor sea el contenido de sílice en el ladrillo, mayor será la cantidad de fase líquida. Las fases líquidas excesivas deformarán los ladrillos de aluminio altos. El silicio de silicio también se daña a los ladrillos. Debido a que se consume la sílice libre, la fase Mo Lai Shi se erosionará. Después de que la respuesta del nitrato de lameja y la piedra de mullita puede causar una expansión destructiva del ladrillo alto de aluminio.
Los ladrillos de aluminio alto tienen una excelente resistencia a las altas temperaturas y la abrasión. Son ampliamente utilizados en el revestimiento de varios hornos industriales, como altos hornos, hornos de aire caliente y hornos rotatorios. Sin embargo, en el horno industrial de atmósfera alcalina, el uso de ladrillos con alto contenido de alúmina es limitado.
Las propiedades químicas de los ladrillos con alto contenido de alúmina los hacen resistir los efectos de ambientes ácidos. Sin embargo, en un ambiente altamente alcalino, como los hornos de cemento o los hornos de vidrio, los ladrillos con alto contenido de aluminio reaccionarán con los óxidos de metales alcalinos, lo que hará que los ladrillos se agrieten y se desintegren. La reacción entre los ladrillos de Al2O3 y los óxidos de metales alcalinos generalmente da como resultado la formación de un gel de aluminosilicato alcalino, que tiene un punto de fusión bajo y puede fluir fácilmente a través de las grietas.
Para solucionar este problema se han aplicado varias estrategias para mejorar la resistencia de los ladrillos con alto contenido de aluminio a ambientes alcalinos. Una solución es agregar magnesia o espinela a los ladrillos con alto contenido de alúmina. La magnesia o la espinela reaccionarán con los óxidos de metales alcalinos para formar fases de espinela estables, que pueden mejorar la resistencia de los ladrillos de Al2O3 al agrietamiento causado por la reacción alcalina. Otra solución es aplicar una capa protectora en la superficie de los ladrillos con alto contenido de alúmina para evitar el contacto directo con el ambiente alcalino.
En resumen, los ladrillos con alto contenido de aluminio tienen una aplicabilidad limitada en el revestimiento de hornos industriales de atmósfera alcalina. Para mejorar la resistencia de los ladrillos de Al2O3 en ambientes alcalinos, es necesario agregar ciertos minerales o recubrimientos para evitar reacciones dañinas con los óxidos de metales alcalinos. Es crucial seleccionar el material correcto para el revestimiento de hornos industriales para reducir los peligros potenciales y ahorrar costos.
