Del proceso de calcinación del coque de petróleo, se puede ver que cuando se utiliza calentamiento indirecto para transferir calor,ladrillos de sílicese utilizan como materiales de mampostería de hornos. Debido a su alta conductividad térmica, son más adecuados para este método de calentamiento del horno de calcinación y son materiales refractarios ideales. Sin embargo, en el proceso de operación real, afectado por diversos factores, los ladrillos refractarios de sílice se dañan y erosionan, lo que reduce su vida útil, y es necesario tomar las medidas correspondientes para mejorar y extender su vida útil.
Principales factores que afectan la vida útil del coque de petróleo en los hornos de calcinación.
Desde el diseño de los hornos de calcinación de latas de coque de petróleo, la vida útil esperada del diseño es generalmente larga, pero debido a sus condiciones técnicas, operación y mantenimiento, calidad de la mampostería, etc., la vida útil después de su puesta en uso se acorta significativamente. Los factores que afectan la vida útil del horno de calcinación se analizan en detalle, principalmente de la siguiente manera:
① La calidad de los ladrillos refractarios de sílice, como la mayoría de los ladrillos refractarios de sílice, son producidos por pequeños fabricantes y, debido a las capacidades técnicas limitadas, es difícil que la calidad de los ladrillos refractarios de sílice cumpla con los requisitos del horno de calcinación;
② La calidad de la mampostería del horno, afectada por la desviación de la forma y el tamaño del ladrillo refractario de sílice, la mampostería del horno puede tener lodo que no está completamente lleno y hay juntas de ladrillo demasiado grandes, lo que afecta la calidad de la mampostería del horno;
③ La calidad de la cocción del horno, como que el cuerpo del horno no está herméticamente sellado, cuando la temperatura es demasiado alta después de su puesta en uso, puede provocar que se queme la pared del canal de fuego;
④ Problemas operativos durante el uso, como coque retardado con exceso de volátiles, quemaduras en las paredes del tanque y trabajos de mantenimiento y gestión no realizados correctamente después de su uso, como que el material del coque de coque no se maneja adecuadamente, lo que causa daños al cuerpo del tanque.
Aplicación de ladrillos refractarios de sílice en hornos de calcinación de tanques de coque de petróleo y análisis de las causas de erosión de los ladrillos refractarios de sílice
① Análisis de coquización de ladrillos refractarios de sílice:
La existencia de problemas de coquización se observa a menudo en daños en los canales de fuego y en las paredes del horno. Las causas se atribuyen a las materias volátiles y a las cenizas del coque de petróleo. Tomando la ceniza como ejemplo, contiene muchos óxidos metálicos como Na2O, K2O, Al2O3 y otros componentes. En condiciones de alta temperatura, reaccionarán con el ladrillo refractario de sílice SiO2 para producir sustancias de bajo punto de fusión, lo que provocará que la superficie del ladrillo refractario de sílice se funda. En cuanto a los volátiles, cuando hay un exceso de volátiles en el coque de petróleo, debido a la retención excesiva de vapores volátiles en el tanque de material, la temperatura bajará en este momento y el vapor se adherirá a la pared del tanque en forma líquida, lo que resultará en coquización.
② Análisis de la sinterización de ladrillos de sílice:
Durante el funcionamiento del horno de calcinación, es fácil tener problemas obvios con los cambios de temperatura del horno. Si la temperatura del horno no se controla razonablemente, la temperatura local del cuerpo del horno aumentará, provocando daños por sinterización. Al mismo tiempo, la reacción entre los materiales refractarios y las impurezas del coque de petróleo también puede provocar daños por fusión. La razón es que cuando la temperatura ambiente excede los 1300 grados, los óxidos metálicos NaO, K2O y Al2O3 en el coque de petróleo reaccionarán con los ladrillos refractarios de sílice para producir productos de bajo punto de fusión, lo que causará problemas de combustión. Además, durante el proceso de calcinación, aunque se eliminan la humedad y los volátiles, queda contenido de azufre residual, que también puede convertirse en una causa de daño por fusión. La razón es que los ladrillos de silicio pueden sufrir corrosión por el azufre. Cuanto mayor es el contenido de azufre, más evidente es la corrosión de los ladrillos de sílice.
